El CEO de Fortify, Josh Martin, explica cómo Fluxprint™ transforma la impresión 3D de compuestos

[Crédito de imagen: Fortify]

Joshua Martin, CEO de Fortify

Fortify, con sede en Boston, está pionera en un enfoque revolucionario de impresión 3D de compuestos que combina alineación magnética de fibras con Procesamiento Digital de Luz (DLP). Esta sinergia produce piezas compuestas de alta resolución y alto rendimiento que antes eran imposibles de fabricar.

El núcleo de esta innovación es Fluxprint™, que impulsa la plataforma de Fabricación Digital de Compuestos (DCM) de Fortify. DCM está diseñada para ayudar a las empresas a crear utillaje duradero —como insertos para moldeo por inyección— y piezas de uso final con velocidad y precisión sin precedentes.

¿Podría contarnos un poco sobre Fortify?

Fortify es una empresa de fabricación aditiva con sede en Boston que ofrece la plataforma de próxima generación para impresión de compuestos. Fusionamos la resistencia de materiales reforzados con fibras con el acabado superficial y la precisión de las tecnologías SLA/DLP.

Nuestro principio fundacional era claro: eliminar la compensación entre forma y función. El prototipado tradicional ofrece o bien apariencia realista o bien rendimiento funcional, pero rara vez ambos. En cambio, la tecnología de Fortify nos permite añadir fibras de refuerzo a fotopolímeros de alta resolución mientras controlamos su orientación con campos magnéticos.

La química de fotopolímeros ha permanecido estancada durante los últimos 25-30 años, con solo mejoras incrementales recientes. Al integrar aditivos de refuerzo en estas químicas, desbloqueamos un espacio de propiedades más amplio —resistencia, rigidez, conductividad térmica— en las tres dimensiones de cada voxel.

¿Es esto lo que compone su plataforma de Fabricación Digital de Compuestos (DCM)?

Sí. La plataforma DCM abarca hardware, software y materiales que ajustan la arquitectura de fibra para un rendimiento óptimo. Fluxprint™ aplica campos magnéticos dentro de la cámara de construcción para orientar compuestos magnéticamente responsivos con precisión.

¿Qué industrias y aplicaciones se adaptarían mejor a su tecnología?

Nos dirigimos primero al utillaje, aprovechando nuestra capacidad para producir piezas con la resolución de fotopolímeros mientras soportan temperaturas de hasta 300 °C y mantienen resistencia y rigidez líderes en la industria.

Esto posiciona a Fortify para disruptar el mercado del moldeo por inyección, donde las inversiones en utillaje son sustanciales y los plazos pueden abarcar semanas. Nuestras impresiones están listas en aproximadamente una hora —frente al ciclo de diez semanas del utillaje convencional— mientras ofrecen mayor vida útil en ciclos y capacidades de producción de bajo volumen para aplicaciones de alto valor.

También perseguimos la producción de piezas de uso final, permitiendo piezas que cumplen certificaciones estrictas como FST (inflamabilidad, humo, toxicidad). Ampliar la paleta de materiales es esencial para una adopción más amplia en fabricación aditiva, y nuestra plataforma sobresale en ese aspecto.

¿Cuál es su visión sobre el estado actual de la impresión 3D de compuestos y cómo se está desarrollando la tecnología?

La impresión 3D de compuestos sigue siendo un segmento incipiente respecto a la impresión 3D de polímeros y metales, que han atraído miles de millones en inversión. Empresas como Carbon, Markforged y Arevo lideran el camino, pero las impresoras de compuestos aún rezagan en acabado superficial, isotropía y versatilidad de materiales.

La mayoría de los sistemas de compuestos existentes se basan en extrusión FDM, que sufre mala calidad superficial y anisotropía direccional. El enfoque de Fortify aborda estas lagunas ofreciendo compuestos isotrópicos de alta resolución con control preciso sobre la orientación de fibras y propiedades mecánicas.

Nuestra misión es permitir la producción de alto rendimiento de materiales que tradicionalmente requerían mecanizado o laminado manual. Al integrar estos materiales directamente en el proceso de construcción, desbloqueamos nuevas libertades de diseño y reducimos la complejidad de fabricación.

¿Por qué ha tardado tanto la industria en reconocer los compuestos como una gran oportunidad para la impresión 3D?

La madurez del mercado comprador ha sido un factor clave. Los primeros esfuerzos de impresión 3D se centraron en mercados de consumo y prototipado, mientras que los compuestos se reservaban para aplicaciones aeroespaciales y artículos deportivos de alto rendimiento. A medida que la tecnología madura, las aplicaciones industriales ganan tracción y la industria pasa de soluciones genéricas a especializadas.

Ahora estamos en una etapa donde los compuestos pueden ofrecer no solo rendimiento estructural, sino también propiedades como conductividad térmica y resistencia al calor específica —atributos críticos para muchas aplicaciones de ingeniería.

Pensando en la industria AM en general, ¿cómo la ve evolucionando en los próximos cinco años?

Los próximos cinco años verán un cambio decisivo hacia la fabricación industrial "lights-out". Empresas como Carbon han sentado las bases, pero el foco se intensificará en innovación de hardware, software y materiales.

Desarrollos clave incluyen el seguimiento de hilo digital —desde números de lote de materia prima hasta validación post-impresión— habilitado por aprendizaje automático. Esto reducirá la variabilidad, mejorará la repetibilidad y construirá la confianza necesaria para adopción a gran escala.

¿Cuáles son algunos de los desafíos que la industria deberá superar?

Las barreras actuales incluyen alcanzar el alto rendimiento, repetibilidad y eficiencia de coste requeridos para la Industria 4.0. Para lograr estos objetivos, los equipos de fabricación aditiva deben evolucionar de impresoras de aficionado a unidades de fabricación totalmente integradas, con los controles de calidad y estándares de proceso del mecanizado CNC.

Eventos como IMTS revelan que la mayoría de participantes aún provienen de la fabricación tradicional, subrayando la necesidad de que AM madure hasta convertirse en tecnología de producción principal.

¿Cuánto tardará la industria en convertirse en una porción mayor de la fabricación global?

Aunque la fabricación aditiva nunca reemplazará totalmente a la convencional, su valor reside en geometrías únicas, propiedades de materiales y prototipado rápido. Fortify se centra en habilitar estas ventajas para crear nuevos mercados en lugar de simplemente sustituir procesos existentes.

Fortify anunció una ronda de financiación de 2,5 millones de dólares este año. ¿Qué significa esta inversión para la empresa?

La ronda, anunciada en enero, fue un resumen de financiación previa y tenía como objetivo acelerar las pruebas beta de nuestra plataforma. También cerramos una Serie A de 10 millones de dólares liderada por Accel Partners, que financiará la producción de hardware y la expansión de nuestra biblioteca de materiales.

Con los dos próximos sistemas de materiales ya validados, ahora priorizamos soluciones de utillaje y escalamos hacia producción de piezas de uso final en diversos dominios de ingeniería.

¿Podría contarnos más sobre su colaboración con DSM?

DSM es nuestro primer socio en la plataforma de materiales abiertos. Esta colaboración nos permite centrarnos en aditivos, hardware y software, ofreciendo a los clientes múltiples proveedores de materiales.

Los fotopolímeros de alta temperatura de DSM —capaces de mantener resistencia a ~100 °C— se combinan con la alineación magnética de Fortify para producir piezas que rinden a temperaturas aún más altas, ampliando la aplicabilidad de las soluciones de ambos socios.

¿Es el modelo de materiales abiertos el futuro de la impresión 3D?

Históricamente, la industria de la impresión estaba verticalmente integrada. Hoy, la especialización es la norma —software, procesadores, memoria y materiales se desarrollan por actores distintos. Un ecosistema de materiales abiertos ofrece flexibilidad al cliente y fomenta la innovación, aunque la estandarización a nivel de industria llevará tiempo.

¿Qué depara los próximos 12 meses para Fortify?

Estamos escalando nuestro equipo para hitos de producto, apuntando a despliegues beta a principios-mediados de 2020 y disponibilidad general en 2021. Se buscará capital adicional a finales de 2021 para fabricar sistemas de grado de producción para principios de 2022.

Estamos involucrando activamente a clientes de alto contacto e invitando a primeros adoptantes a unirse a nuestro viaje. Para más información, visite https://3dfortify.com.