Los cuadros de bicicleta de fibra de carbono impresos en 3D de Arevo: Entrevista con el cofundador Wiener Mondesir

Wiener Mondesir, cofundador y CEO de Arevo

Arevo, con sede en Silicon Valley, captó la atención mundial en 2018 al presentar el primer cuadro de bicicleta de fibra de carbono impreso en 3D. La demostración destacó la plataforma propietaria de impresión 3D de compuestos de Arevo —una combinación de robótica, ciencia de materiales y software avanzado que produce piezas compuestas ligeras y personalizadas.

Desde ese hito, Arevo ha colaborado con Franco Bicycles para ofrecer cuadros unibody de fibra de carbono impresos en 3D para una nueva marca de e-bikes. Hablamos con el cofundador y Director Tecnológico de Arevo, Wiener Mondesir, sobre los fundamentos de la tecnología, las ventajas de la impresión 3D de compuestos y el futuro de la fabricación escalable de compuestos.

¿Podría hablarnos un poco sobre Arevo?

Cuadro de bicicleta de fibra de carbono impreso en 3D de Arevo [Fuente: Arevo]

En Arevo, nuestro objetivo es democratizar la fabricación de compuestos a gran escala. Integrando robótica, materiales avanzados y software inteligente, abordamos una oportunidad masiva: la fibra de carbono es más resistente que muchos metales pero dramáticamente más ligera, lo que la hace atractiva en aeroespacial, automoción y sectores de consumo. Sin embargo, la producción tradicional de compuestos es intensiva en mano de obra, capital y sufre ciclos de diseño largos debido a herramientas de simulación limitadas y una brecha de conocimiento entre no expertos. Nuestra solución —la digitalización de los compuestos— cubre ese hueco. Los diseñadores comienzan con un modelo 3D; nuestro software analiza, optimiza automáticamente la orientación de fibras, uso de material y genera instrucciones de construcción precisas. Piense en una telaraña, que usa la justa cantidad de seda en los lugares adecuados; emulamos esa eficiencia en cada impresión.

¿Cuáles son los beneficios de la impresión 3D de compuestos?

Los compuestos de fibra de carbono presumen una relación resistencia-peso excepcional, permitiendo piezas robustas y ligeras. Aunque las estructuras de celosía metálica pueden reducir peso, aún parten de un material denso. Empezar con fibra de carbono elimina esa ineficiencia desde el inicio. La naturaleza anisotrópica del carbono —fuerte en la dirección de la fibra— ha limitado históricamente su uso, pero nuestro conjunto de herramientas abstrae esa complejidad. Los diseñadores ya no necesitan un doctorado; nuestro software maneja los matices direccionales, permitiendo a cualquiera producir compuestos estructuralmente sólidos.

Su cuadro de bicicleta de fibra de carbono impreso en 3D fue ampliamente publicitado al presentarse. ¿Cuál fue el proceso de creación, del diseño a la producción?

Elegimos el cuadro de bicicleta como prueba de concepto porque es una estructura compleja de alta carga que exige precisión. Los cuadros de bicicleta compuestos tradicionales siguen un ciclo de un año —diseño, prototipado, producción— requiriendo 20-30 piezas y hasta 40 trabajadores por cuadro. En contraste, nuestro software convierte un modelo CAD en un diseño generativo isotrópico en minutos, optimizando orientación de fibras y distribución de material. En nuestra instalación de California, un robot de seis ejes deposita las fibras en direcciones X, Y y Z, produciendo un cuadro unibody totalmente integrado en días. El resultado es una estructura ligera y resistente que puede ajustarse para rigidez y calidad de conducción via software, abriendo un nuevo modelo de negocio para personalización rápida bajo demanda.

Con alrededor de un millón de cuadros compuestos producidos anualmente en el mundo, la tecnología de Arevo permite al mercado pasar de cuadros producidos en masa, casi idénticos, a opciones verdaderamente personalizadas y de alto rendimiento.

¿Es el enfoque de producción personalizada un modelo de negocio escalable?

Emery ONE: Arevo anuncia su colaboración con Franco Bicycles para lanzar una nueva línea de e-bikes [Fuente: Arevo]

La personalización es un diferenciador clave para bicicletas, ya que los ciclistas se benefician de cuadros adaptados a su cuerpo y estilo de conducción. La producción en masa no puede acomodar fácilmente tal personalización. Nuestra plataforma permite a los clientes diseñar un cuadro, mientras nuestro software verifica la integridad estructural. El diseño se imprime bajo demanda, agilizando el camino de concepto a producto terminado.

¿Qué otras aplicaciones visualiza con su tecnología?

Aunque actualmente nos centramos en movilidad, los beneficios principales —ultra-ligereza, alta resistencia y ajuste personalizado— se extienden a equipamiento deportivo, componentes de automoción, soluciones energéticas y piezas aeroespaciales. Desarrollamos activamente aplicaciones donde el rendimiento y el diseño a medida son críticos.

¿Cómo encaja la robótica en su tecnología?

La impresión 3D tradicional basada en capas deposita material solo en los planos X e Y, dejando la dirección Z más débil. El robot de seis ejes totalmente articulado de Arevo puede depositar fibra de carbono en las tres dimensiones, eliminando la típica debilidad en dirección Z. Además, el alcance del robot de hasta cuatro metros permite imprimir piezas grandes —como componentes aeroespaciales— sin dividirlas en subconjuntos. El mismo sistema robótico puede imprimir un cuadro de bicicleta, demostrando la versatilidad de nuestro envolvente de construcción.

¿Cómo describiría el estado actual del mercado de impresión 3D de compuestos? ¿Qué tan avanzada está la tecnología?

[Crédito de imagen: Arevo]

La fabricación aditiva de compuestos existe desde hace años, pero el progreso se limitaba a colocación manual de fibras y geometrías pequeñas y planas. Hoy, la robótica automatizada y sistemas de resina avanzados desbloquean formas complejas y mayor resolución. Aunque varias empresas persiguen enfoques diferentes —desde química de resina hasta estrategias de colocación— Arevo lidera con una plataforma integrada que acopla robótica, deposición láser y control de calidad impulsado por IA.

¿Cuáles son algunos de los desafíos que enfrenta la industria, ya sea la impresión 3D en general o la de compuestos específicamente?

Una barrera importante es la falta de software accesible que explore verdaderamente las capacidades de la fabricación aditiva. Los diseñadores a menudo parten de piezas tradicionales preexistentes e intentan adaptarlas para impresión 3D, lo que puede comprometer el rendimiento. Necesitamos herramientas que guíen a los usuarios desde el principio, ayudándoles a explotar las posibilidades únicas de los procesos aditivos.

¿Cómo ve la industria evolucionando en los próximos cinco años?

Ya estamos cambiando la narrativa de novedad a producción. En los próximos años, el foco se moverá hacia calidad y escalabilidad. Las industrias que adopten producción repetible a gran volumen se diferenciarán, y anticipamos que estándares y mejores prácticas cristalizarán.

Garantizar la calidad de piezas y procesos es un gran tema en fabricación aditiva actualmente. ¿Cuál es el enfoque de Arevo?

El sistema de deposición láser de Arevo, acoplado con algoritmos de aprendizaje automático, realiza inspección in situ durante la construcción. Los sensores capturan datos en tiempo real, y un sistema de control de bucle cerrado ajusta parámetros al vuelo, resultando en piezas con menos del 1 % de contenido de vacíos. Secciones transversales microscópicas confirman la homogeneidad del material, asegurando que nuestros componentes cumplan las exigentes demandas de aeroespacial y otros sectores de alto rendimiento.

¿Qué depara los próximos 12 meses para Arevo?

Tras el lanzamiento de nuestro cuadro de bicicleta, la demanda ha superado nuestra capacidad actual. En el próximo año, nos centraremos en escalar producción mientras lanzamos nuevas aplicaciones en movilidad y más allá. Nuestro objetivo es llevar los beneficios de la fabricación de compuestos de alta calidad bajo demanda a un mercado más amplio.

Para más información sobre Arevo, visite: https://arevo.com/