Diseñe y fabrique más rápido con Formlabs y Fusion 360

Formlabs y Fusion 360 de Autodesk se han unido para optimizar su flujo de trabajo digital con nuevas herramientas CAD para impresión 3D. Nuestras impresoras Form 3 y Form 3L son las primeras máquinas SLA que se incluyen en este nuevo conjunto de herramientas que combina lo mejor del versátil paquete CAD de Autodesk con resultados profesionales de impresión 3D. Estamos entusiasmados de llevar esta nueva funcionalidad a los usuarios de Formlabs, que ahora pueden iterar sobre nuevas ideas en solo unos pocos pasos.

La integración del software incluye una nueva interfaz gráfica donde los usuarios pueden visualizar y comunicar cómo encajarán las piezas en los volúmenes de construcción de la Forma 3 y 3L. Los diseñadores individuales pueden personalizar un panel de diseño para alinearlo con los flujos de trabajo de impresión 3D que usa con más frecuencia. Y los equipos pueden agilizar la administración de archivos exportando directamente un archivo .form desde Fusion 360 (pronto estará disponible directamente a PreForm). Esto elimina la necesidad de descargar archivos STL individuales, lo que brinda a los diseñadores y fabricantes un control de versiones más confiable.

“La integración de las impresoras Formlabs en Autodesk Fusion 360 es un gran paso hacia la optimización de los flujos de trabajo aditivos, capturando tanto el diseño como la intención de fabricación en una única plataforma unificada".

Sualp Ozel, Autodesk

Formlabs trabajó en estrecha colaboración con los desarrolladores de Autodesk para dar vida a esta integración. Según el gerente de producto senior Sualp Ozel, “La integración de las impresoras Formlabs en Autodesk Fusion 360 es un gran paso hacia la racionalización de los flujos de trabajo aditivos, capturando tanto el diseño como la intención de fabricación en una única plataforma unificada. Esto ahorra dinero y da como resultado resultados mejores, consistentes y profesionales de manera oportuna ”.

Nos inspiramos en nuestra comunidad diversa y compartida de usuarios de todo el mundo que ya están aprovechando Fusion 360 con la Form 3. Sus flujos de trabajo digitales están a punto de adaptarse aún más a sus objetivos específicos. Lea algunas de sus historias a continuación y esté atento a futuros estudios de casos.

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Integración de Formlabs con Fusion 360

Formlabs y Fusion 360 de Autodesk se han asociado para optimizar su flujo de trabajo digital con un nuevo software CAD para la integración de la impresión 3D. Visite nuestro centro de integración para conocer las funciones más recientes de Fusion 360 para SLA, leer más historias de usuarios y descargar nuestra guía de diseño. (En la foto:juego de ajedrez de Will Qiu)

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Estudio de caso de usuario:Cosm

El CEO Derek Sham fundó la compañía de dispositivos médicos Cosm en 2018 para abordar una afección médica extremadamente común, pero rara vez discutida:el prolapso uterino. Esta condición, causada por el debilitamiento del suelo pélvico, afecta a casi el 25% de las mujeres en todo el mundo. Un tratamiento no quirúrgico común es el pesario o una prótesis de apoyo que se inserta en la vagina. Sin embargo, muchos pacientes abandonan su tratamiento debido a la frustración con los pocos tamaños y formas estándar disponibles. Cosm abordó esto desarrollando un nuevo enfoque específico para el paciente.

“Con la resolución de la Form 3B, podemos variar nuestras dimensiones en una fracción de milímetro en Fusion 360 para obtener las propiedades que necesitamos de nuestros moldes y silicona final partes ".

Robert Lancefield, jefe de ingeniería de diseño mecánico

Según el director de tecnología de Cosm, Aye Nyein San, “Hay ciencia de datos, aprendizaje automático e inteligencia artificial involucrada. Y con eso, esperamos brindar a las mujeres una mejor experiencia cuando reciben tratamiento para el prolapso ". Continuó explicando que su flujo de trabajo comienza con una novedosa técnica de imágenes por ultrasonido. Los datos de escaneo se importan a Fusion 360 para diseñar un molde con forma de carcasa que se imprime en la Form 3B. Finalmente, este molde se llena con una silicona biocompatible para producir el pesario específico del paciente.

Tanto Fusion 360 como Form 3B brindan a Cosm la precisión dimensional que necesitan para brindar una atención al paciente de primer nivel.

Estudio de caso de usuario:Vertiball

El fundador y director ejecutivo de Vetiball, Curtis Kennedy, quiere capacitar a los atletas para que manejen su propio alivio del dolor muscular, la recuperación y la prevención de lesiones. Introduzca Vertiball:una bola de masaje que gira libremente y que se puede montar en una superficie vertical, lo que facilita la orientación del área exacta que requiere terapia de masaje. La innovación clave detrás de Vertiball es su ventosa de fuerza industrial patentada que puede adherirse a superficies lisas no porosas como paneles de yeso pintados, metal o madera. La parte frontal del dispositivo, que contiene la bola giratoria, se desliza y se engancha en el mecanismo de la base.

Con muchas piezas móviles y deslizantes, un prototipo preciso era fundamental. Curtis encontró esa confiabilidad tanto en Fusion 360 como en Form 3. Al diseñar cada parte del ensamblaje, el equipo de diseño de Vertiball realizó un análisis de tensión en el entorno de simulación de Fusion antes de asignar recursos materiales a un prototipo de Form 3.

“Un nuevo diseño puede verse muy bien en la computadora, pero la única forma de saberlo con certeza es probarlo. Una vez que validamos la funcionalidad teórica de un diseño a través de la simulación, pasamos directamente a la creación de prototipos utilizando la Forma 3 ”.

Curtis Kennedy, director ejecutivo de Vertiball

En el proceso de desarrollo, Curtis también necesitaba un material de creación de prototipos que imitara la Poliamida 6 de baja fricción y resistente a las grietas que usaría para fabricar el producto de uso final. Para ello, recurrió a la familia de resinas resistentes y duraderas de Formlabs.

Estudio de caso de usuario:PrintCity

Mark Chester es un especialista en desarrollo de productos en el centro de impresión 3D PrintCity dentro de la Universidad Metropolitana de Manchester. Con una flota de más de 65 impresoras 3D FDM, SLA y de metal adquiridas del socio más grande de Formlabs en el Reino Unido, Additive-X, Mark consulta con empresas para realizar estudios de viabilidad sobre nuevas tecnologías digitales.

La compañía de agua más grande del Reino Unido, United Utilities, se acercó para evaluar el uso del escaneo óptico y la impresión 3D para fabricar pequeñas piezas de repuesto bajo demanda. Esto podría eludir los largos plazos de entrega de días o semanas que generalmente se necesitan para entregar piezas si algo se rompe en el campo.

El flujo de trabajo propuesto por Mark comienza capturando una pieza desgastada con un escáner láser. Los datos sin procesar se importan a Fusion 360 y se limpian en Mesh Workspace, y las potentes herramientas de modelado paramétrico de Fusion se utilizan para realizar ingeniería inversa en una pieza de repuesto precisa. Finalmente, las piezas se envían directamente desde Fusion 360 a Preform antes de imprimir en el Form 3. Al utilizar la integración entre Fusion 360 y Preform, un equipo de mantenimiento de United Utilities puede importar escaneos, limpiar e imprimir piezas sobre la marcha sin ahorrar docenas de archivos STL para piezas de un solo uso.

"Fusion 360 tiene una curva de aprendizaje poco profunda para los clientes que no tienen experiencia previa en CAD. También es rentable ".

Mark Chester, especialista en desarrollo de productos en PrintCity

Autodesk Fusion 360 y Form 3 permiten al equipo de Mark identificar rápidamente un flujo de trabajo factible y presentarlo a sus clientes, sin importar el tamaño de la organización.