Next Intent eleva la manufactura aeroespacial con Autodesk Fusion 360
Descubre cómo Autodesk Fusion 360 ayuda a Next Intent a capacitar empleados y ganar confianza al fabricar piezas de alto riesgo para la industria aeroespacial.
Un maquinista ya no es solo un maquinista. Esa es la visión de Rodney Babcock, CEO y fundador de Next Intent, después de más de 25 años dirigiendo su taller. Con Autodesk Fusion 360, los maquinistas pueden comenzar a aprender a programar máquinas en el momento en que cruzan la puerta, y la curva de aprendizaje es baja para los empleados actuales. Según Babcock, hay bastantes razones por las que eso es tan importante.
En la era de la "Gran Renuncia" y escasez de mano de obra, es una ventaja estratégica tener respaldo para los programadores más experimentados. Fusion 360 permite a los maquinistas en todos los niveles verificar fácilmente modelos y dimensiones en dibujos basados en modelo o con dimensiones limitadas. Si solo se requiere una pequeña corrección, se puede resolver de inmediato. Y a medida que los maquinistas desarrollan sus habilidades en Fusion 360, también pueden empezar a asumir sus propios proyectos.
"Creo que también ayuda con la retención de empleados y atraer nuevos empleados", dice Babcock. "Cuando te presentas a trabajar aquí, te vamos a dar una copia de Fusion 360 y una laptop, y vas a empezar a aprender a programar. Además, la interfaz es fácil de usar y hay tantos tutoriales, cursos y recursos en línea que facilitan el inicio", continúa. "Ahora, usamos Fusion 360 a diario en la planta de producción."
Mecanizando piezas para la Tierra y más allá
Los clientes y proyectos de Next Intent están principalmente en las industrias aeroespacial, defensa y espacial, desde resortes de titanio que mitigan vibraciones de cohetes hasta piezas para el Mars Rover y el Telescopio Espacial James Webb. Entre sus muchos proyectos, pronto comenzarán a trabajar en los ensamblajes del cuerpo de la cámara para el Telescopio Gigante Magallanes, que será el telescopio óptico más grande del mundo cuando se complete.
Jesse Hesch, un maquinista y programador de larga data en Next Intent, usó Fusion 360 para un reciente proyecto de motor/boquilla a reacción — y había cero margen de error.
"No había repuestos, y cada pieza tardaba un mes en imprimirse en 3D en Inconel", dice Hesch. "El riesgo fue una experiencia de uñas. Si se rompe un macho o fresé una superficie demasiado profundo, tendríamos que esperar un mes entero para que la impriman, nos la envíen, la configuren, la fresen, la envíen de vuelta. La fiabilidad de Fusion 360 y poder generar la trayectoria de herramienta con confianza fue tan importante."
Otro proyecto de pieza de titanio parecía simple con su forma rectangular. Pero Hesch explica que había mucho más porque mecanizar una pieza de titanio fabricada aditivamente puede ser caprichoso. Aunque era una operación simple, todas las piezas eran de alto riesgo.
"Importar el modelo y poder visualizar mi propio plan de ataque fue realmente útil para mí", dice Hesch. "No tuve que intentar averiguar por qué alguien más lo programó de esa manera. Con Fusion 360, tuve la capacidad de asumir el proyecto, manipularlo y editarlo a medida que avanzaba. Podía simplemente abordar la pieza y no tener que esperar a nuestro programador principal. Tienes la adaptabilidad para hacer el trabajo."
Confianza en Fusion 360 cuando cuenta
A medida que la experiencia del equipo de Next Intent y los tipos de proyectos usando Fusion 360 se expanden, Babcock confía en el rendimiento y los resultados. Esta confianza es especialmente importante cuando los materiales para una sola pieza pueden estar en decenas de miles de dólares.
"Hemos encontrado Fusion 360 muy sólido y genera G-code realmente bueno", dice Babcock. "Fusion 360 funciona bien en múltiples plataformas. Tenemos principalmente máquinas controladas por Fanuc, y lo usamos todo el tiempo. Todos los días de la semana estamos usando Fusion 360."
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