Creando Sillines de Bici Personalizados y Sensibles al Género con Impresora SLS Fuse 1 de Formlabs

En años recientes, muchas industrias han desafiado normas de diseño género-específicas, yet el sesgo de género permanece pronunciado en productos ergonómicos. La impresión 3D ofrece herramienta poderosa para crear soluciones verdaderamente individualizadas.

El estudiante de diseño industrial Tim Schütze descubrió este gap durante sus estudios universitarios. Para su tesis de grado se propuso avanzar igualdad y diversidad mediante diseño sensible al género, culminando en un sillín de bici personalizado producido parcialmente con sinterizado selectivo por láser (SLS) en Formlabs Fuse 1.

"Quería crear algo que apoye plenamente," explica Schütze. Eligió enfocarse en retos y oportunidades en diseño sensible al género —área que defiende activamente más allá de sus cursos. Su pasión por el ciclismo guió la elección del sillín como sujeto del proyecto.

"Los sillines de bici epitomizan asumidos género-específicos —tratando anatomía masculina y femenina como dos categorías fijas. Ese estereotipo debe cambiar."

– Tim Schütze, Estudiante de Diseño Industrial

La Necesidad de Diseño Sensible al Género

Productos ergonómicos a menudo se conciben alrededor de asumidos normativos. Usuarios identificados como masculinos reciben típicamente diseños dinámicos, pesados, orientados a rendimiento, mientras usuarios identificados como femeninos reciben variantes atenuadas.

Schütze argumenta que basar diseño en "normas" ignora la vasta variación individual en formas corporales. "Incluso con datos de 100.000 personas, dividir usuarios estrictamente por género solo produce tendencias amplias. Los outliers —quienes se desvían de la norma— permanecen desatendidos," dice.

Guía de Diseño SLS Fuse 1

SLS exitoso requiere piezas optimizadas para el proceso. Esta guía cubre dimensiones clave y consideraciones de diseño para Fuse 1.

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De Idea a Proceso

Guiado por el mantra "No necesitamos productos, necesitamos procesos," Schütze apuntó a un workflow reutilizable en lugar de un solo sillín. "La meta final era un proceso," nota.

Aprovechó tecnologías modernas: recolección de datos personalizada, diseño algorithm-driven e impresión 3D para realizar esta visión.

Inicialmente, reclutó alrededor de 30 voluntarios para capturar datos ergonómicos. Participantes se sentaron en sillines prototipo, siguieron instrucciones y tuvieron su postura fotografiada desde ángulos específicos.

Las imágenes capturadas se procesaron con método Structure-for-Motion, convirtiendo shots 2D en point clouds 3D. Estos point clouds cuantificaron distancias entre huesos isquiáticos y dimensiones de puntos de presión, formando la base para cada modelo de sillín.

"Incluso con esta muestra modesta, no emergió tendencia clara. La necesidad de personalización es innegable."

– Tim Schütze, Estudiante de Diseño Industrial

El sillín final comprende dos cojines 3D impresos, una base impresa en Nylon 12, y un raíl.

Para su tesis, Schütze produjo tres modelos distintos —todos con cojín 3D impreso, base y raíl.

Impresión 3D como Herramienta de Personalización

Desde el inicio, Schütze integró impresión 3D en el workflow. "Quería ser hands-on y guiar el proceso yo mismo," dice.

"La impresión 3D es esencial para el futuro, ofreciendo accesibilidad inigualable comparada a fabricación tradicional."

– Tim Schütze, Estudiante de Diseño Industrial

Comenzó con impresora FDM para producción coste-efectiva y rápida de cojines elásticos, usando TPU Shore 72A. Sin embargo, FDM probó inadecuado para la base del sillín por calidad de impresión, remoción de soportes y propiedades de material.

Buscando alternativa robusta, Schütze consultó al equipo de Formlabs en Berlín. "Respondieron positivamente y nos ayudaron a transicionar a SLS para la base," recuerda.

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Para cumplir la resiliencia y calidad requeridas, Schütze y el equipo de ingeniería decidieron imprimir la base con SLS. Tras un tour por la oficina de Berlín, él mismo removió las piezas recién impresas de la Fuse 1. "Los primeros resultados ya eran asombrosos," recuerda.

La base se fabricó en Nylon 12, valorado por su alta resistencia a tracción, ductilidad y estabilidad —críticas para rendimiento de un sillín.

Schütze testó personalmente el sillín impreso SLS por varias semanas, aceptando riesgo de rotura. "Todo funcionó maravillosamente. Me impresionó profundamente," dice.

Tras cinco meses intensivos de recolección de datos y refinamiento de prototipos, el proceso culminó en mayo con tres sillines totalmente individualizados, listos para usar, impresos en Fuse 1.

Al concluir su tesis, Schütze presentó tres sillines de bici individualizados, sensibles al género, y un workflow open-source para que otros adopten.