Wiener Mondesir, cofundador de Arevo, sobre la creación del primer cuadro de bicicleta de fibra de carbono impreso en 3D

En 2018, la startup de Silicon Valley Arevo capturó la atención de la industria al presentar lo que describió como el primer cuadro de bicicleta de fibra de carbono impreso en 3D del mundo. El proyecto destacó las fortalezas distintivas de la tecnología propietaria de impresión 3D de compuestos de Arevo: una fusión de robótica y software que entrega componentes compuestos ligeros y personalizados.

Desde entonces, Arevo se ha asociado con el fabricante de bicicletas Franco Bicycles para suministrar cuadros unibody de fibra de carbono impresos en 3D para una nueva marca de e-bike.

Esta semana hablamos con Wiener Mondesir, cofundador y director de tecnología de Arevo, sobre la tecnología innovadora de la compañía, las ventajas de la impresión 3D de compuestos y el futuro de la fabricación aditiva.

¿Podría contarnos un poco sobre Arevo?

En Arevo, nuestra misión es permitir la producción a gran escala de piezas compuestas combinando robótica, ciencia de materiales y software. El sector de compuestos presenta una vasta oportunidad: la fibra de carbono ofrece un rendimiento superior de resistencia-peso, atractivo en aeroespacial, automoción y artículos deportivos, sin embargo, su adopción se ha rezagado debido a procesos ineficientes e intensivos en mano de obra.

La fabricación tradicional de compuestos sigue siendo costosa y lenta, limitándola a mercados aeroespaciales y automotrices de alta gama. Los ciclos de diseño se prolongan por herramientas de simulación inadecuadas, y muchas industrias carecen de una comprensión fundamental de los compuestos.

Abordamos estas barreras "digitalizando" los compuestos. Nuestro software toma un modelo 3D, realiza análisis estructural, optimiza la orientación de las capas y genera instrucciones de producción, todo sin requerir experiencia profunda. Piense en la tela de una araña: usa solo la seda necesaria en los lugares precisos. Ese principio guía nuestros algoritmos de optimización.

En resumen, el objetivo de Arevo es hacer la fabricación de compuestos escalable y accesible.

¿Cuáles son los beneficios de la impresión 3D de compuestos?

Los compuestos de fibra de carbono proporcionan una relación resistencia-peso excepcional, permitiendo componentes que son a la vez ligeros y robustos. A diferencia de las estructuras de celosía metálicas, que aún requieren materiales base pesados, los compuestos parten de un material ya optimizado para el rendimiento.

Debido a que la fibra de carbono es anisotrópica, más fuerte en la dirección de la fibra, diseñar con ella tradicionalmente requiere conocimiento especializado. El software de Arevo elimina esa barrera, permitiendo a los diseñadores crear piezas complejas y optimizadas sin un doctorado en ciencia de materiales.

¿Cómo se creó el primer cuadro de bicicleta impreso en 3D del mundo?

El cuadro de bicicleta fue elegido como escaparate de lo que nuestra tecnología puede lograr. Las bicicletas compuestas tradicionales requieren un ciclo de diseño-prototipo-producción de casi un año e involucran 20-30 piezas cosidas a mano, con 40 trabajadores por cuadro. El proceso es costoso y ofrece personalización limitada.

Con Arevo, reducimos esa línea de tiempo de casi un año a solo unos días. Nuestro software convierte un diseño CAD en un modelo generativo isotrópico, optimiza la orientación de la fibra y predice el rendimiento estructural. El cuadro unibody resultante es ligero, fuerte y totalmente personalizable, características que atrajeron a los principales fabricantes de bicicletas.

El diseño diverge de los cuadros convencionales: por ejemplo, omite el tirante del asiento y se basa en un solo laminado de fibra de carbono. Al ajustar la rigidez regionalmente mediante software, podemos adaptar la sensación de conducción para cada cliente.

Porque un cuadro impreso en 3D puede producirse bajo demanda, la industria puede moverse más allá del volumen de producción de un millón de cuadros compuestos por año, abriendo la puerta a bicicletas verdaderamente personalizadas, fabricadas en masa.

¿Es escalable el enfoque personalizado?

La personalización es un impulsor clave de valor en el ciclismo: los ciclistas prosperan con equipos que se ajustan a su cuerpo y estilo de conducción. Mientras que la producción en masa lucha por acomodar requisitos únicos, la tecnología de Arevo permite a los consumidores diseñar un cuadro que nuestro software verifica para integridad estructural, luego produce bajo demanda.

Este camino simplificado de concepto a producción posiciona a Arevo para satisfacer la creciente demanda de soluciones de movilidad personalizadas.

Otras aplicaciones para la tecnología de Arevo?

Más allá de bicicletas, Arevo apunta a cualquier sector que valore piezas ligeras, de alto rendimiento y personalizadas: equipamiento deportivo, componentes automotrices, infraestructura energética y piezas aeroespaciales. Nuestra plataforma está lista para abordar las aplicaciones más exigentes en estos mercados.

¿Cómo encaja la robótica en el proceso?

La impresión 3D tradicional basada en capas deposita material solo en el plano X-Y, resultando en resistencia débil en dirección Z. Nuestro brazo robótico de seis ejes deposita fibra de carbono en X, Y y Z, eliminando esa debilidad y permitiendo una colocación volumétrica real.

La robótica también amplía la capacidad del envolvente de construcción. A diferencia de las impresoras convencionales limitadas a un tamaño de construcción fijo, nuestros robots montados en pórtico pueden imprimir estructuras de hasta cuatro metros de alto, desde una sola unidad hasta ensamblajes aeroespaciales complejos.

¿Cuál es el estado actual de la impresión 3D de compuestos?

La fabricación aditiva de compuestos ha existido por años, pero los sistemas anteriores estaban limitados por colocación manual de fibra y geometrías simples. La automatización moderna —deposición robótica de fibra y químicas de resina avanzadas— ahora permite piezas complejas de alta calidad. El mercado es saludable, y Arevo está a su vanguardia.

Desafíos clave en la industria?

Las herramientas de software que desbloquean el potencial completo de la fabricación aditiva siguen siendo escasas. Los diseñadores a menudo intentan adaptar piezas existentes para impresión 3D, limitando la innovación. Un software robusto y fácil de usar es esencial para guiar a los ingenieros a través del pipeline de diseño a fabricación.

Perspectivas futuras para los próximos cinco años?

El enfoque de Arevo siempre ha sido piezas de grado de producción. La conversación de la industria está cambiando de factibilidad a calidad y escalabilidad. Anticipamos un futuro donde la producción repetible y de alto volumen de piezas compuestas complejas sea estándar, impulsada por procesos de fabricación de bucle cerrado ricos en datos.

¿Cómo garantizan la calidad en la fabricación aditiva?

Nuestro sistema de deposición basado en láser, acoplado con inspección in-situ habilitada por machine learning, logra menos del 1 % de vacíos en piezas impresas. El monitoreo en tiempo real y el control de bucle cerrado garantizan una salida consistente y de alto rendimiento, crítica para aeroespacial y otros sectores exigentes.

¿Qué sigue para Arevo?

En el próximo año, expandiremos la capacidad de producción para satisfacer la demanda creciente, lanzaremos nuevas aplicaciones y continuaremos refinando nuestra plataforma de ejecución. Nuestro objetivo es democratizar compuestos personalizados de alto rendimiento para una amplia gama de industrias.

Para más información sobre Arevo, visite: https://arevo.com/