Philip DeSimone, cofundador de Carbon, sobre la escalabilidad de la impresión 3D para producción de alto volumen

Desde su fundación en 2013, Carbon ha pasado de ser una startup de nicho a líder en fabricación aditiva valorada en más de 1.700 millones de dólares. Su tecnología patentada Digital Light Synthesis™ (DLS) ya impulsa la producción para sectores aeroespacial, automoción, bienes de consumo y médico. Clientes de alto perfil como adidas, Ford Motor Company y Lamborghini subrayan la capacidad de la empresa para traducir tecnología revolucionaria en soluciones listas para el mercado.

Hablamos con el cofundador y VP de Desarrollo de Negocio de Carbon, Philip DeSimone, sobre la tecnología de la empresa, su estrategia de crecimiento y ambiciones futuras.

Reinventando la producción de polímeros

«Nuestro objetivo es reinventar cómo se diseñan, ingenieran, fabrican y entregan los productos de polímeros», dice DeSimone. «Digital Light Synthesis es el núcleo de esa visión.»

Presentada por primera vez en 2015 en una charla TED del CEO Dr. Joseph DeSimone, DLS aprovecha la luz y el oxígeno para curar resina líquida en piezas complejas. La luz se proyecta a través de una membrana permeable al oxígeno en una cuba de resina curable por UV, y un baño de post-curado programado establece las propiedades mecánicas, entregando componentes duraderos de alto rendimiento con excelente acabado superficial y resistencia isotrópica, todo a menor coste que los métodos tradicionales.

DeSimone señala que la fabricación digital ofrece flexibilidad sin precedentes: personalización masiva, inventario bajo demanda y diseños antes imposibles con utillaje convencional. «Una vez que una empresa se vuelve digital, nunca puede volver atrás», afirma.

«La impresión 3D desbloquea nuevas oportunidades de negocio: personalización masiva, inventario bajo demanda y diseños de producto que antes eran inviables. Cambia fundamentalmente cómo colaboran diseñadores, ingenieros y equipos, eliminando las restricciones convencionales.»

De la prototipación a la producción de alto volumen

El foco de la industria ha cambiado de la prototipación rápida a la producción escalable. Los fabricantes de hardware deben ofrecer velocidad y precisión que cumplan estándares de fabricación.

La última impresora L1 de Carbon —la primera desde la M2 de 2017— ejemplifica esta evolución. Diseñada para fabricación de alto volumen, el área de construcción de la L1 es cinco veces mayor que su predecesora, permitiendo múltiples piezas por ciclo. El fabricante de equipos Riddell es un adoptante temprano, usando la L1 para producir forros de casco personalizados impresos en 3D para jugadores de la NFL.

En el sector automovilístico, las capacidades de la L1 se mostraron en el North American International Auto Show 2019, donde Carbon y Ford exhibieron brazos de palanca HVAC, enchufes auxiliares Raptor y soportes de freno Mustang GT500 impresos en 3D. La colaboración logró una reducción del 60% en peso, 50% menos tiempo de entrega y 90% de ahorro en costes en el soporte Mustang y la palanca HVAC, respectivamente.

Quizás el ejemplo más visible del potencial de alto volumen es la asociación con adidas. La tecnología DLS de Carbon permitió la producción de mediasuelas Futurecraft 4D, con planes para fabricar 100.000 pares en 2019 y escalar a millones en los próximos años. «La producción en masa es posible gracias a nuestra impresora L1, diseñada para productos especializados a escala», explica DeSimone.

Alianzas estratégicas como motor de crecimiento

DeSimone enfatiza que las alianzas son centrales para el éxito de Carbon. «Cada acuerdo de suscripción es una asociación que abarca todo el ciclo de vida de producción», dice. «Trabajamos codo con codo, día a día, para convertir el potencial en realidad.»

Las colaboraciones abarcan industrias —desde automoción a bienes de consumo a médico—, permitiendo a Carbon mostrar piezas de grado ingeniería para aplicaciones de uso final y demostrar la viabilidad de la fabricación aditiva a escala.

Innovación en materiales

El enfoque dual de Carbon en desarrollo de materiales —validando innovaciones de terceros y creando resinas propietarias— asegura que la plataforma DLS pueda satisfacer diversas demandas industriales. En automoción, el Epoxy EPX 82 de alta resistencia se ha usado para piezas de Ford; en médico, la primera resina de grado médico, Medical Polyurethane 100 (MPU 100), ofrece alta resistencia, resistencia a la abrasión, biocompatibilidad y esterilizabilidad, ideal para dispositivos de un solo uso, herramientas quirúrgicas y prótesis.

Mirando al futuro

DeSimone cree que la próxima década verá la impresión 3D pasar de la prototipación a la fabricación a gran escala, particularmente en el mercado de moldeo por inyección de polímeros de 300.000 millones de dólares. Visualiza la fabricación digital como una solución que combina software, hardware y materiales para hacer posible lo inimaginable.

«La fabricación digital tendrá un impacto profundo en la producción a gran escala, especialmente en el sector de polímeros. Carbon demostrará lo que es posible cuando integramos innovaciones en toda la pila.»

Con crecimiento de triple dígito en 2018 y proyectado de nuevo para 2019, Carbon se mantiene enfocado en expansión, nuevas alianzas y aplicaciones avanzadas.

Más información sobre Carbon: https://www.carbon3d.com/

Entrevistas a expertos

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