Introducción a la impresión 3D con sinterización selectiva por láser

Desde su aparición a mediados de la década de 1980, la sinterización selectiva por láser (SLS) se ha convertido en una de las tecnologías de fabricación aditiva más utilizadas y versátiles. SLS ofrece una serie de beneficios, sobre todo porque se pueden producir piezas livianas y muy duraderas en cuestión de horas, y se utiliza en una variedad de aplicaciones, desde la producción de bajo volumen hasta la creación rápida de prototipos.

En este tutorial, veremos más de cerca cómo funciona SLS, sus aplicaciones y cómo puede aprovechar al máximo la tecnología, y puede descargar nuestro documento técnico gratuito de SLS para obtener más herramientas sobre cómo optimizar sus procesos de impresión para SLS.

¿Cómo funciona SLS?

La sinterización selectiva por láser utiliza un láser de alta potencia para derretir capas de polvo y crear piezas impresas en 3D.

1. Una vez que el lecho de impresión ha precalentado el polvo, el láser lo calienta cerca de su punto de fusión, lo que hace que las partículas de material en polvo se fusionen.

2. El láser luego traza el contorno del modelo en el lecho de polvo para crear una capa sólida; una vez que se completa, el lecho de impresión cae y se agrega una nueva capa de polvo.

3. Este proceso se repite, capa tras capa, hasta que se crea la parte completa.

4. Una vez que la pieza se ha dejado enfriar, las piezas se pueden desembalar y retirar del lecho de impresión antes de limpiarlas y aplicar los procesos de acabado opcionales.

¿Por qué elegir SLS?

Uno de los beneficios clave de SLS es que no requiere ninguna estructura de soporte, ya que la pieza está soportada por el polvo sin sinterizar que queda del proceso de impresión. Por lo tanto, SLS es ideal para crear piezas grandes y complejas, geometrías y estructuras de celosía, y puede reducir significativamente los tiempos de producción.

Como una de las tecnologías de AM más rápidas, SLS ofrece la posibilidad de imprimir varias piezas a la vez, lo que no solo maximiza el espacio de construcción, sino que también se traduce en un gran ahorro de tiempo.

Las piezas producidas con SLS poseen impresionantes propiedades mecánicas y se destacan por su durabilidad, flexibilidad, alto detalle y estabilidad térmica. Entonces, si desea crear productos de plástico duraderos, por ejemplo, SLS es la solución ideal.

SLS también se distingue de otros métodos de fabricación aditiva en que se puede utilizar una gran variedad de materiales, incluidos nailon, poliestireno, metales (acero, titanio, compuestos) y mezclas de arena.

¿Cuáles son las aplicaciones de SLS?

Si bien SLS surgió originalmente como una herramienta para la creación rápida de prototipos, el alcance de sus aplicaciones se ha expandido radicalmente. Ideal para producción de volumen pequeño a mediano, SLS ahora ofrece una amplia gama de oportunidades de producción, que incluyen:

- Plantillas y accesorios
- Piezas aeroespaciales
- Productos médicos
- Componentes de máquinas

SLS ha demostrado ser particularmente útil para industrias como la aeroespacial y la automotriz, donde se requiere imprimir un pequeño volumen de piezas de alta calidad. Los ejemplos de la vida real incluyen la aerolínea Emirates, que el año pasado anunció su uso de la tecnología SLS para producir piezas para las cabinas de sus aviones, y el fabricante de automóviles Porsche, que está utilizando SLS para producir piezas de repuesto para sus vehículos clásicos. Además, dado que SLS se puede utilizar para crear productos altamente personalizados, también ha encontrado su lugar en la industria de la salud, proporcionando audífonos, implantes médicos, prótesis y otros dispositivos.

Cosas a tener en cuenta

Si bien las piezas SLS generalmente no requieren un procesamiento posterior extenso, es importante tener en cuenta que con frecuencia pueden ser porosas o tener una superficie rugosa, lo que puede requerir procesos de acabado adicionales si desea un acabado de superficie suave. La distorsión térmica también puede provocar el encogimiento y deformación de las piezas fabricadas a medida que se enfría cada capa, así que considere incorporar nervaduras internas en su diseño para minimizar el riesgo de deformaciones.