Uso de la impresión 3D SLS para crear controladores de juegos personalizados de alto rendimiento

Un controlador con botones impresos en el Fuse 1 (izquierda), y otro con botones inyectados moldeados (derecha).

Battle Beaver Customs se centra en ofrecer una experiencia de juego de primer nivel a través de controladores de juego personalizados. Sus modificaciones hacen que los controladores sean más receptivos y competitivos, lo que permite a los jugadores aumentar su potencial de juego y alcanzar el máximo rendimiento en una variedad de juegos.

Battle Beaver Customs equipa a sus ingenieros con impresoras 3D internas, incluidas máquinas FDM, la impresora Form 2 SLA y la impresora Fuse 1 SLS. Recientemente, el equipo ha estado usando su Fuse 1 para reemplazar la subcontratación de piezas de controlador interno, llevando la fabricación de piezas de uso final internamente. Esto ha reducido los tiempos de entrega en semanas y ha aislado a Battle Beaver Customs de las complicaciones de la cadena de suministro.

En esta publicación, escuchamos al Jefe de Investigación y Diseño de Battle Beaver Customs, Michael Crunelle, y nos cuenta cómo continúa brindando controladores de juegos líderes en el mercado.

Vencer a los competidores en el mercado

Piezas internas para los controladores de alto rendimiento de Battle Beaver Customs.

En el transcurso de un ciclo de generación de una sola consola, los controladores de juegos pasan por múltiples rediseños internos. Esto puede causar dolores de cabeza a los fabricantes de controladores personalizados como Battle Beaver Customs, ya que es posible que sus monturas y diseños de botones anteriores ya no encajen en los nuevos controladores.

La creación rápida de prototipos con Fuse 1 permite a Battle Beaver Customs cambiar rápidamente los diseños de sus monturas y botones. Al crear productos de consumo personalizados, los tiempos de respuesta rápidos pueden generar dividendos para las empresas que buscan mantenerse por delante de sus competidores. Según Crunelle, “Fuse 1 ha sido excelente para poder realizar cambios rápidamente, desde el concepto hasta la pieza de uso final. Nuestros competidores no pueden seguir el ritmo de nosotros ".

Para un rediseño interno reciente del controlador de Playstation 5, Crunelle trabajó horas extras para crear nuevas monturas, diciendo que “ellos [Sony] han rediseñado el interior del controlador de Playstation unas cuatro veces durante el ciclo de vida de Playstation 4 y Playstation 5 El controlador ya está en su segunda versión. Esto significa que tenemos que cambiar la forma en que diseñamos nuestra plataforma interna. Para el controlador de PlayStation 5, en 48 horas habíamos diseñado e impreso nuevas plataformas para que sus modificaciones funcionaran. Normalmente eso lleva semanas o meses, pero ahora es algo con lo que no tengo ningún problema ”.

Reemplazo (subcontratado) del moldeo por inyección con una impresión SLS interna asequible

El equipo ha trasladado la mayor parte de la producción al Fuse 1, pero aún mantiene una flota de impresoras SLA Form 2 para la creación de prototipos y algunas piezas de uso final.

Crunelle compró originalmente una Form 1+ en eBay, antes de actualizarla a una flota de tres impresoras Form 2.

Según Crunelle, la compañía todavía está usando sus impresoras Form 2 para crear su reemplazo de pad-d SmartPad y algunas partes externas que requieren superficies lisas. Pero el nailon ha asumido un papel de liderazgo en las modificaciones del controlador interno debido a sus otras propiedades, y Crunelle dice que, “en comparación con la resina, con el nailon en polvo, nos ha resultado más fácil usar epoxis y pegamentos. Tener una mayor capacidad térmica también ha sido grande. La punta de un soldador puede acercarse a la pieza y no se derrite ”.

Debido al Fuse 1, Battle Beaver Customs ha cambiado la producción de todos los soportes internos y las piezas internamente. Anteriormente, las piezas se moldeaban por inyección y se enviaban desde China a Estados Unidos. Con cada cámara de construcción de Fuse 1 con 500-800 piezas, el equipo está realizando una producción por lotes bajo demanda, con un solo Fuse 1 reemplazando completamente sus pedidos de subcontratación.

Las piezas se colocan en el Fuse Sift y luego se chorrean antes de usarse.

Con la impresión 3D interna, el equipo ha reducido los tiempos de entrega en semanas y se ha aislado de las complicaciones de la cadena de suministro y los largos tiempos de entrega. Acortar el tiempo de comercialización de nuevas piezas internas de seis meses a una cuestión de día tiene el beneficio adicional de reducir el riesgo que implica la creación de nuevos productos, lo que potencialmente aumenta la innovación y las variantes de productos en el futuro.

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Producción de piezas heredadas a pedido

Además, a medida que ha aumentado el número de controladores que admite la empresa, la impresión 3D interna permite la producción de pequeños lotes de piezas antiguas. Si un cliente desea modificar una versión antigua de un controlador, Crunelle puede cargar el archivo STL apropiado, imprimir las piezas necesarias y entregar el controlador. El soporte de una amplia gama de productos ahora es factible debido a los costos reducidos asociados con el mantenimiento de piezas heredadas. Según Crunelle, "teniendo la libertad con el Fuse 1 para imprimir diferentes estructuras, podemos hacer los cambios que necesitemos y no tener que preocuparnos por pagar por las herramientas". Anteriormente, Battle Beaver Customs solo podía admitir un número limitado de modelos de controladores heredados debido a los costos y los tiempos de fabricación.

Finalmente, un beneficio inesperado de la impresión 3D SLS interna es cómo su versatilidad permite proyectos inesperados. Dado el tamaño de lote de más de 500 piezas de Battle Beaver Customs, la voladura de medios puede llevar mucho tiempo. Crunelle usó el Fuse 1 para construir un soporte personalizado y compró un motor que va dentro de la unidad de voladura. A continuación, se permite que las piezas giren solas durante 20 minutos, lo que ahorra mucho tiempo y complicaciones durante el posprocesamiento.

El equipo construyó su propio bastidor para automatizar el proceso de granallado de medios.

Crunelle fue uno de los primeros en tener en sus manos un Fuse 1. Casi 12 meses después, y la impresora se ha integrado completamente en su flujo de trabajo, diciendo que, “después de imprimir durante casi un año, es otra herramienta en nuestra caja de herramientas . ”

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