Resistencia al fuego ligera en materiales compuestos

La lista de funciones mecánicas que se espera que los materiales compuestos proporcionen es bien conocida y larga: Resistencia, rigidez, tenacidad, durabilidad, resistencia a la intemperie, resistencia a la corrosión, resistencia al impacto, resistencia al fuego. Este último requisito es uno que los compuestos han estado abordando por muchos años. Sin embargo, la industria está viendo un repunte en la demanda de rendimiento contra incendios, impulsado por el desarrollo de vehículos eléctricos (EVs) —tanto en tierra como en el aire— y una mayor penetración, finalmente, en los mercados ferroviario, marino y de construcción conscientes del fuego.

Los proveedores de materiales, como se revelará aquí, están respondiendo a esa demanda del mercado, pero la industria no puede confiar solo en soluciones tradicionales de resistencia al fuego para satisfacer las demandas de este mercado. Por ejemplo, las resinas furánicas y fenólicas han sido durante mucho tiempo soluciones para compuestos resistentes al fuego. Sin embargo, se entrecruzan mediante reacciones de condensación, lo que hace el procesamiento más difícil, a menudo creando porosidad que requiere múltiples operaciones para lograr un buen acabado superficial. También tienden a ser frágiles. Mientras tanto, retardantes de llama como el trihidrato de aluminio (ATH), añadidos a las resinas para proporcionar resistencia al fuego, típicamente requieren una carga del 20% en volumen, lo que puede afectar adversamente el procesamiento, las propiedades mecánicas y el acabado superficial. Mientras tanto, los retardantes de llama halogenados, una vez una alternativa atractiva, ahora están prohibidos por regulaciones paneuropeas incluyendo REACH y RoHS. Así, la industria de compuestos continúa investigando y desarrollando nuevas soluciones.

Los materiales resistentes al fuego también deben proporcionar tiempo y protección suficientes para que los ocupantes escapen en caso de incendio. En las aplicaciones más estrictas, esto significa no solo prevenir la propagación de llamas, la liberación de calor, la transmisión de temperatura y la formación de humo tóxico, sino también mantener la capacidad de carga del material compuesto durante hasta 60 minutos.

Métodos y medidas FR

Generalmente, las fibras inorgánicas (ej. vidrio, carbono, basalto, cerámica) y materiales de matriz inorgánicos (ej. cerámica/carbono, metales, polisialato/geopolímeros) no arden, y muchos pueden soportar altas temperaturas. Sin embargo, la mayoría de las orgánicas fibras y matrices poliméricas se descomponen cuando se exponen a altas temperaturas y fuego (Fig. 1) y también pueden liberar gases inflamables y humo tóxico. Las fibras orgánicas KEVLAR para-aramida y NOMEX meta-aramida son excepciones notables, siendo fibras orgánicas con estructuras químicas inherentemente resistentes a la llama.

El rendimiento contra incendios de un compuesto se mide por una variedad de características, incluyendo ignición, capacidad de autoextinción, propagación de llama, penetración de fuego, liberación de calor, generación de humo y toxicidad del humo. Otro requisito frecuentemente citado es el índice de oxígeno límite (LOI), que mide la concentración mínima de oxígeno (en porcentaje de volumen) necesaria para la combustión; por lo tanto, LOI más alto significa mayor resistencia a la llama. Las pruebas estándar para estas mediciones de rendimiento varían según la industria y varían en tamaño de muestra de prueba desde cupones pequeños hasta construcciones a escala completa representativas del uso en servicio. Más detalles se proporcionan en la barra lateral en línea "Medición y mejora de la resistencia al fuego en compuestos".

Hay dos enfoques principales para mejorar el rendimiento contra incendios en compuestos: Aumentar la resistencia a la llama de la matriz y/o fibras de refuerzo, o proporcionar un recubrimiento protector.

Fibras pueden tratarse con retardantes de llama (FR) como mezclas de bórax/ácido bórico y sales de amonio de ácidos fuertes. La retardancia a la llama en resinas de matriz puede mejorarse por tres métodos básicos: incorporar un compuesto FR en la cadena principal polimérica; mezclar compuestos FR, particulados y/o nanomateriales en la resina; o agregar un intumescente a la matriz. Los intumescentes son sustancias que se activan con el calor para expandirse y formar un carbón poroso que aísla térmicamente el compuesto subyacente e inhibe la producción de volátiles inflamables. Los recubrimientos pueden usar aditivos FR o intumescentes.

Los aditivos FR pueden explotar múltiples mecanismos para ralentizar la descomposición del compuesto, liberación de calor y propagación de llama. Por ejemplo, los aditivos pueden descomponerse mediante una reacción endotérmica, enfriando el compuesto. Esta descomposición también puede producir agua y gases no combustibles que diluyen la concentración de gases inflamables. Los aditivos también pueden carbonizarse y/o producir una capa gaseosa que excluye oxígeno y sofoca el fuego. A menudo, dos o más agentes FR se combinan sinérgicamente para aumentar y ampliar el rendimiento contra incendios de un compuesto —por ejemplo, un compuesto FR puede reducir la liberación de calor, mientras que el siguiente reduce el humo y el tercero produce carbón.

Opciones FR para infusión

Un enfoque de sistemas es exactamente lo que el proveedor de materiales SAERTEX (Saerbeck, Alemania) ha perseguido con su serie LEO de productos FR, que incluyen sus refuerzos de tejido sin ondulación (NCF) así como núcleos de espuma FR y recubrimientos intumescentes o rellenos de ATH. El primer producto de la serie, LEO SYSTEM, lanzado en 2013, combina telas SAERTEX tratadas FR con resinas de infusión FR y gelcoats FR o intumescentes. "Queríamos cerrar la brecha entre rendimiento contra incendios y rendimiento mecánico", explica Jörg Bünker, jefe de I+D/servicio de aplicación para LEO en SAERTEX. "Con LEO SYSTEM, es posible obtener alto contenido de fibra y alto rendimiento contra incendios. Empezamos con una tela modificada y resina de infusión de éster vinílico que no usa ATH u otros rellenos, sino que se trata con retardantes de llama líquidos. También evita todos los halógenos y bromuros, así que no materiales tóxicos, lo que significa no humo tóxico ni humos".

El SAERTEX LEO SYSTEM se está usando en los pisos de 66 trenes de alta velocidad ICE Versión 3 en Alemania, reduciendo peso en 50% versus paneles de contrachapado anteriores (Fig. 2). Los paneles compuestos promedian 2.4 por 1.2 m de tamaño y comprenden núcleo SAERfoam, pieles de NCF de fibra de vidrio, resina de infusión de éster vinílico LEO y una capa de protección LEO en el acabado. Usando infusión al vacío con membranas de silicona reutilizables de Alan Harper Composites (Cornwall, Reino Unido), los paneles de piso son fabricados por SMT Montagetechnik (Forst, Alemania), el proveedor exclusivo de Deutsche Bahn, produciendo 25,000 m² de paneles para los 66 trenes de ocho vagones.

Bünker dice que LEO SYSTEM ha sido bien recibido, "pero algunos clientes querían usar resinas epoxi, poliéster o termoplásticas, así que desarrollamos LEO COATED FABRIC". SAERTEX aplica el recubrimiento intumescente después de la fabricación de la tela. "Impregna las fibras un poco, permitiendo una buena conexión al compuesto", explica. "No se desgasta ni raspa como algunas pinturas. En una situación de incendio, el recubrimiento intumescente crea una espuma, aislando el compuesto de la llama y energía térmica. Proporciona resistencia al fuego para estructuras portantes sin humo ni humos tóxicos, cumpliendo los requisitos más estrictos". LEO COATED FABRIC se suministra en rollos y se usa como cualquier otra tela de infusión. "Lo único a vigilar", advierte Bünker, "es si lo usas como capa superior inmediatamente antes de la bolsa de vacío, porque no puedes impregnar a través de esta capa a cualquier capa de laminado debajo".

El tercer producto, SAERcore LEO, "es un material de micro-sándwich que comprende estera de fibra cortada (fibra de vidrio) en ambos lados de un núcleo de polipropileno (PP) especialmente modificado FR", dice Bünker. "Esta combinación de materiales es fácil de drappear y proporciona buen flujo de resina durante la infusión". SAERcore LEO se coloca en una herramienta de moldeo con un contra-molde en un proceso de moldeo por transferencia de resina ligero (light RTM). "Puedes ajustar el espesor de la pieza vía la cavidad entre el molde y contra-molde", señala, "y puedes calcular cuánto contenido de resina quieres de antemano". SAERcore LEO está disponible en una gama de densidades y espesores, y puede usarse con resinas de éster vinílico, epoxi y poliéster. "Puedes agregar ATH a la resina si quieres combinar métodos FR", dice Bünker. "El material se ha usado más a menudo con aplicaciones de poliéster RTM. Hemos sugerido usar una resina y gelcoat rellenos de Scott Bader, ya que ha sido probado y funciona bien".

Los tres productos SAERTEX LEO han pasado la norma europea para aplicaciones ferroviarias EN 45545, incluyendo la clase más estricta HL3 para trenes subterráneos y de alta velocidad. SAERcore LEO está siendo usado por el proveedor global de productos ferroviarios BARAT Group (Saint Aignan, Francia) para producir puertas de acceso para los trenes de alta velocidad SMILE de Stadler (Bussnang, Suiza). Las puertas presentan áreas moldeadas complejas, hechas en una sola pieza usando RTM con resinas FR.

Los productos SAERTEX LEO también han pasado ASTM E84 para aplicaciones de construcción, y fueron usados por Carbures Civil Works Spain (Puerto de Santa María, Cádiz) para infundir paneles con núcleo para el techo ligero del Pabellón de Inspiraciones en la sede de la Fundación Norman Foster (Madrid, España). "Este tipo de aplicación también es un buen ajuste para SAERTEX COATED FABRIC porque típicamente usan paneles grandes y planos con requisitos de aislamiento similares a mamparos marinos, por ejemplo, mandando un cierto perfil de temperatura después de 30 y 60 minutos de exposición al fuego", dice Bünker.

Velos intumescentes

Otra solución resistente al fuego para uso en compuestos son los velos intumescentes. Tecnofire es una familia de productos no tejidos intumescentes hechos por Technical Fibre Products (TFP, Burneside Mills, Reino Unido y Schenectady, NY, EE. UU.) usando un proceso de colocación en húmedo (Fig. 1). Hechos en forma de rollo, los productos varían de 0.4-10 mm de espesor (0.5-2.0 mm es el más común). Su ancho máximo es 50 pulgadas y puede cortarse en cintas tan estrechas como 0.25 pulgadas. Tecnofire puede usarse con procesos de pultrusión, RTM e infusión al vacío con una gama de resinas incluyendo epoxi, éster vinílico, poliéster insaturado, termoplásticos y sistemas modificados FR de Ashland (Columbus, OH, EE. UU.) y Polynt (Carpentersville, IL, EE. UU.).

"Cuando los materiales Tecnofire alcanzan 190°C, se activan y expanden unidireccionalmente en la dirección z hasta 35 veces su espesor original", explica el asociado de desarrollo de negocio de TFP, Scott Klopfer. "Esa expansión, que es irreversible, forma una capa de carbón aislante. Tecnofire se usa típicamente en la superficie de una pieza, donde estaría expuesta al calor y llama durante un incendio". Tecnofire ha sido especialmente diseñado para ser estable durante un incendio y proteger estructuras subyacentes.

"Tenemos mucha libertad en lo que podemos poner en este material, incluyendo diferentes tipos de fibras y partículas", explica Klopfer. "Adaptamos la composición para cada aplicación. Por ejemplo, podemos agregar ATH como polvo durante el proceso de fabricación de Tecnofire y dispersarlo uniformemente por todo el material". Contrasta esto con el proceso tradicional de agregar ATH a la resina de matriz, lo que puede causar aumento de viscosidad. "El ATH también puede migrar o filtrarse de manera desigual durante el proceso de moldeo", dice Klopfer. "Tecnofire evita estos problemas".

TFP ha creado más de 100 versiones desde el inicio de Tecnofire en 2005, con 10-15 grados comercialmente en uso. Uno tiene resina epoxi ya infundida en él, disponible en hojas de 4x8 pies, como contrachapado. "Esto fue creado para una industria donde necesitaban un material tipo chapa", explica. "Es uno de los que más se expanden. También tenemos una versión patentada que se activa eléctricamente usando fibras recubiertas de metal para un compuesto conductor y resistente al fuego. Pero sin importar el grado, Tecnofire se convierte en una parte integral del compuesto".

Las aplicaciones incluyen perfiles continuos con protección contra incendios integrada para uso en sistemas de techo, marcos de ventanas y puertas, recubrimientos de vigas de acero y kits de vivienda modular compuestos. "También se usa para puertas con clasificación de 45 y 90 minutos, proporcionando una solución para pasar las Pruebas de Presión Positiva UL 10C de Ensamblajes de Puertas", dice Klopfer. "Esta norma asegura que las puertas permanezcan intactas para prevenir la propagación de llama y gases calientes entre habitaciones. Al final de la prueba, la puerta tiene que resistir una manguera de incendios de alta presión y aún tener integridad para mantenerse en su lugar".

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Preimpregnados FR basados en biológicos

El alcohol polifurfurílico (PFA) es una resina termoestable que cumple el rendimiento fenólico con mejor procesamiento superficial y sostenibilidad. Su fabricación comienza con hemicelulosa derivada de biomasa —mazorcas de maíz, cáscaras de arroz y avena o desechos de caña de azúcar (bagazo)— que se convierte en alcohol furfurílico basado en furano y luego se polimeriza (vía catalizadores ácidos o temperatura) en PFA. "El vidrio/fenólico ha sido el material de referencia por tanto tiempo, pero si quieres acelerar la reducción de peso, miras fibra de carbono y PFA", dice Gareth Davies, gerente comercial en el proveedor de preimpregnados Composites Evolution (Chesterfield, Reino Unido). Sus preimpregnados Evopreg PFC combinan resina PFA y refuerzos como lino, vidrio, aramida, basalto o fibra de carbono, y han pasado pruebas FAR 25.853 de llama, humo y toxicidad (FST) para interiores de aeronaves así como EN 45545 clase HL3 para ferroviario.

Otra empresa que ofrece preimpregnados PFA es SHD Composites (Sleaford, Lincolnshire, Reino Unido). La empresa fue fundada en 2010 por Steve Doughty, ingeniero de desarrollo de procesos con 20 años en Advanced Composites Group. SHD Composites ha crecido significativamente, añadiendo fábricas en Eslovenia y Mooresville, NC, EE. UU. Ofrece dos productos de resina fenólica basados en PFA: FR308 y PS200.

Desarrollado como reemplazo fenólico para interiores de aeronaves, FR308 pasa todos los requisitos FST de aeronaves así como EN 45545 HL3 para ferroviario. PS200, que cumple requisitos de protección contra incendios para baterías de aeronaves mandatados por la Agencia Europea de Seguridad Aérea (EASA), ya está en uso en fabricantes de aviación general. En una prueba de laboratorio recreando condiciones de fuga térmica para baterías de iones de litio, una caja de batería prototipo hecha con PS200 demostró su rendimiento. "Aunque la temperatura interior alcanzó 1,100°C, el exterior nunca superó 250°C y la caja nunca ardió ni se descompuso", dice el director técnico de SHD Composites, Nick Smith. La empresa ahora está trabajando con varias empresas de ingeniería de vehículos eléctricos en cajas de baterías para autos y otros tipos de vehículos.

Tanto PS200 como FR308 están formulados para manejar como un epoxi, típicamente curando a 120-130°C en una hora. Ambos también pasan BS 476, la especificación británica de materiales para interiores de construcción, que Smith ve como un mercado emergente considerable.

Smith destaca el ferroviario como otro mercado para materiales PFA que se está desarrollando rápidamente. "Estamos licitando en proyectos bastante grandes", agrega. Davies está de acuerdo, citando varias exhibiciones en la Feria Internacional InnoTrans 2018 para Tecnología de Transporte en Berlín, incluyendo el tren metro CETROVO del mayor fabricante mundial de material rodante, China Railway Rolling Stock Corp. (CRRC, Beijing), que presenta carrocería de compuestos de fibra de carbono, bastidor de bogie y gabinetes de equipos de cabina de conductor. Mientras tanto, Composites Evolution ha trabajado con el fabricante de estructuras compuestas Bercella (Varano de Melegari, Italia) para desarrollar un soporte ligero de compuestos para asientos ferroviarios (Fig. 3). "Es una pieza bastante gruesa y pesada en metal", dice Davies. La pieza de 1 m hecha de fibra de carbono Evopreg, sin embargo, pesa menos de 5 kg. "Multiplica el ahorro de peso por el número de soportes de asiento por vagón ferroviario, y el rediseño compuesto reduce la carga por eje sustancialmente".

El preimpregnado PFA basado en biológicos también aparece en un panel sándwich CFRP de hoja de puerta desarrollado por TRB Lightweight Structures (Huntingdon, Reino Unido). Comparado con hojas de puerta de aluminio pegadas, esta alternativa CFRP sostenible, con un núcleo de espuma 100% reciclado, reduce peso en 35% —de 40 a 26 kg— a un costo de pieza comparable. La hoja de puerta ligera de TRB cumple EN 45545 HL3 con una vida útil esperada de 40 años, ofreciendo resistencia a la fatiga superior y costos de mantenimiento más bajos vs. aluminio, así como un sistema de operación de puerta de servicio más ligero para más beneficios de peso y energía.

Aunque tanto Composites Evolution como SHD Composites también ofrecen epoxis FR, Davies dice que en términos de datos de prueba, "no pueden proporcionar el rendimiento FST completo proporcionado por resinas basadas en PFA, y son más caros". Smith señala que los epoxis FR aún tienen mayor tenacidad, "pero las resinas PFA tienen mejor tenacidad que las fenólicas, y estamos trabajando en formulaciones para mejorar aún más eso. Además, los retardantes de llama en epoxis FST ralentizan los efectos del fuego, pero aún arderán y emitirán humos tóxicos. Cuando PFA arde solo libera CO₂ —no se produce gas tóxico".

Los PFA también pueden superar a las fenólicas tradicionales en acabado superficial. "Este es un gran tema en interiores de aeronaves", explica. "Los fabricantes quieren mejor calidad de pieza la primera vez sin necesidad de retrabajo. Históricamente, los compuestos FR han sido más difíciles de procesar, requiriendo múltiples rondas de preparación superficial debido a porosidad. Los sistemas PFA ofrecen un acabado superficial mejorado con mayor brillo. Esto es confirmado por el proyecto Horizon 2020 IntAir, que mostró que sustituir directamente preimpregnado PFA por fenólico redujo el tiempo de ciclo de moldeo en 34%, acabado manual en 70% y costo de componentes interiores finales en 58%."

Eliminando materiales orgánicos

También hay nuevas tecnologías de compuestos que logran resistencia al fuego prescindiendo completamente de materiales orgánicos, basándose únicamente en fibras y polímeros inorgánicos. Tradicionalmente, los polímeros inorgánicos han tendido a ser caros y/o difíciles de procesar. Algunos también son frágiles y/o sensibles a entallado y daño por impacto. Sin embargo, polisiloxano, polisilano y polisialato/geopolímero pueden mezclarse en una resina o sintetizarse en la cadena principal de polímeros orgánicos, al igual que los monómeros inorgánicos base. Este enfoque se ha usado exitosamente en trabajo de desarrollo FR con resinas de polipropileno, polietileno, epoxi, polivinilo, poliéster, poliamida y poliuretano. Los geopolímeros, especialmente, parecen ofrecer potencial en investigación actual.

CFP Composites (Solihull, Reino Unido) combina fibras de carbono picadas y resina inorgánica para producir lo que llama FR.10, que ha pasado pruebas de resistencia al fuego de siete horas a 1,500°C mientras emite casi ningún humo o gas (Fig. 4). Los materiales ofrecen una alternativa estructural rentable a metal que es ligera —FR.10 de 2 mm de espesor pesa menos de 3 kg/m² y 5 mm de espesor menos de 6 kg/m². FR.10 también ha pasado pruebas estructurales bajo carga, soportando llama directa a 1,200°C por dos horas, sin penetración mientras proporciona suficiente aislamiento térmico para colocar una mano desnuda en contacto total en el reverso. Está disponible en hojas de 1.3 por 0.8 m en espesores hasta 20 mm y puede unirse o pegarse fácilmente usando sujetadores o adhesivos convencionales.

El proceso usado para hacer FR.10 combina la fibra picada y resina inorgánica en una mezcla llena de agua. Esta mezcla se libera entonces, produciendo preformas planas y net-shape completamente impregnadas con resina con estructura de fibra en direcciones x, y y z en segundos. Estas se transfieren luego a una prensa de 1,000 MT y se moldean por compresión para formar hojas planas o piezas moldeadas. "Podemos producir piezas ligeras muy rápido, sin desperdicio", dice el director gerente de CFP Composites, Simon Price. Patentado globalmente, este proceso permite menor costo versus compuestos convencionales, mientras la composición inorgánica entrega mayor rendimiento contra incendios. "Los dos obstáculos clave para la adopción de compuestos en construcción/edificación, barcos pesados y petróleo y gas son costo y regulaciones de incendios", dice Price. "Estamos abriendo nuevas aplicaciones para compuestos, reemplazando metales o cerámicas".

Otra nueva solución es fi:resist para perfiles pultruidos no inflamables. Fue desarrollado por FISCO GmbH (Zusmarshausen, Alemania), una empresa conjunta fundada en 2015 entre el especialista alemán en fijación Fischer (Waldachtal) y el productor de equipos para vehículos Sortimo (Zusmarshausen). En el Día del Seminario de la red europea para aplicaciones ligeras en el mar (E-LASS) (26 de junio, Pornichet, Francia), el gerente de producto de Fisco, David Thull, describió fi:resist como usando materiales 100% inorgánicos que no producen humos cuando se exponen a llama. Además, la matriz y fibras de vidrio supuestamente mantienen su resistencia hasta 1,000°C y 600°C, respectivamente. El material también proporciona alto aislamiento térmico y supuestamente cumple requisitos DIN 4102-1 y EN 13501-1 para materiales de construcción de la más estricta Clase A1.

Thull describe el uso de fi:resist para conductos de cables resistentes al fuego, permitiendo vanos mayores con menos soportes gracias al alto rendimiento estructural del material. Otras aplicaciones sugeridas incluyen paredes divisorias en barcos, cubiertas y barandillas para balcones de barcos y puertas enrollables a prueba de fuego. Dice que aplicaciones futuras podrían expandirse a las industrias automotriz y aeroespacial. Fi:resist fue reconocido con un Premio de Innovación JEC 2016 en la categoría de construcción e infraestructura.

Desarrollo continuo

Las nanarcillas son otra área de desarrollo significativo, mostrando potencial para alto rendimiento FR a bajo costo. Promueven la formación de carbón, y debido a su tamaño de partícula muy pequeño y capacidad de dispersarse a escala sub-micrón, se necesitan cantidades menores de nanarcillas comparadas con aditivos a macro-escala. Cuando se dispersan uniformemente en un sistema de resina, cantidades de nanarcilla de 5-10% en peso pueden reducir la liberación máxima de calor en 70%. El trabajo inicial en nano-placas de grafeno (GNP) y nanotubos de carbono (CNT) también ha mostrado resultados positivos.

Mientras programas de desarrollo financiados por la UE como MAT4RAIL y FIBRESHIP persiguen hitos significativos en nuevos materiales FR y rendimiento compuesto mejorado, hay numerosas otras iniciativas de alto potencial. Por ejemplo:

• Programa de la Armada de EE. UU. para reemplazar PMR-15 con una resina ftalonitrilo basada en resveratrol sostenible;
• Espumas híbridas polímero/inorgánicas desarrolladas en India que, sin aditivos FR, son autoextinguibles, no gotean ni colapsan por llama y muestran una tasa de liberación de calor pico 75% menor que poliuretanos retardantes de llama comercialmente disponibles hechos usando andamiaje de hielo y agua como solvente/porógeno;
• Interiores de aeronaves MAI Sándwich que comprenden núcleo de espuma y láminas CFRP, todos hechos usando Ultrason E poliétersulfona de BASF (Ludwigshafen, Alemania), procesados en paneles de 1-3 m² en menos de 5 minutos vía termoformado automatizado y sobremoldeo para paneles laterales, compartimentos de equipaje, puertas y componentes de galera compatibles con FST.

(Más detalles en barra lateral en línea, "Medición y mejora de la resistencia al fuego en compuestos")

"Nuestro objetivo es que al proporcionar una variedad de materiales de alto rendimiento, la retardancia al fuego no sea el problema principal para el cliente, quien en su lugar puede enfocarse en satisfacer las necesidades del proyecto en general", dice Bünker en SAERTEX. En efecto, la industria de compuestos en su conjunto está bien encaminada hacia ese fin.

Referencias

"Flame Retardant Polymer Composites" por Mahadev Bar, R. Alagirusamy y Apurba Das, Departamento de Tecnología Textil, Instituto Indio de Tecnología Delhi, Nueva Delhi, India. Fibers and Polymers 2015, Vol.16, No.4, pp. 705-717.

"TR 18001 – Revisión bibliográfica de propiedades de fuego de compuestos de fibra natural" por Asanka Basnayake, Juan Hidalgo, Luigi Vandi y Michael Heitzmann, Grupo de Compuestos UQ, Universidad de Queensland, Australia. Abril 2018.

"Compuestos y fuego: desarrollos y nuevas tendencias en aditivos retardantes de llama" por Belén Redondo, Departamento de Compuestos de AIMPLAS, Centro Tecnológico del Plástico, Valencia, España.

CompositesWorld webinar "Mejora de la protección contra incendios de compuestos usando no tejidos avanzados", presentado por TFP el 31 de enero de 2018.