Resistencia al fuego sin el peso

La lista de funciones mecánicas que se espera que proporcionen los materiales compuestos es bien conocida y extensa:resistencia, rigidez, tenacidad, durabilidad, resistencia a la intemperie, resistencia a la corrosión, resistencia al impacto, resistencia al fuego. Este último requisito es uno que los compuestos han abordado durante muchos años. Sin embargo, la industria está experimentando un aumento en la demanda de desempeño contra incendios, impulsada por el desarrollo de vehículos eléctricos (EV), tanto en tierra como en el aire, y una mayor penetración, finalmente, en el sector ferroviario, marino y de la construcción consciente del fuego. mercados.

Los proveedores de materiales, como se revelará aquí, están respondiendo a ese tirón del mercado, pero la industria no puede confiar solo en las soluciones tradicionales de resistencia al fuego para satisfacer las demandas de este mercado. Por ejemplo, las resinas fenólicas y de furano han sido durante mucho tiempo soluciones para compuestos resistentes al fuego. Sin embargo, se reticulan mediante reacciones de condensación, lo que dificulta el procesamiento, creando a menudo una porosidad que requiere múltiples operaciones para lograr un buen acabado superficial. También tienden a ser frágiles. Mientras tanto, los retardantes de fuego como el trihidróxido de aluminio (ATH), que se agregan a las resinas para proporcionar resistencia al fuego, generalmente requieren una carga del 20% en volumen, lo que puede afectar negativamente el procesamiento, las propiedades mecánicas y el acabado de la superficie. Mientras tanto, los retardantes de llama halogenados, que alguna vez fueron una alternativa atractiva, ahora están prohibidos por las regulaciones paneuropeas, incluidas REACH y RoHS. Por lo tanto, la industria de los materiales compuestos continúa investigando y desarrollando nuevas soluciones.

Los materiales resistentes al fuego también deben proporcionar suficiente tiempo y protección para que los ocupantes escapen en caso de incendio. En las aplicaciones más estrictas, esto significa no solo prevenir la propagación de llamas, la liberación de calor, la transmisión de temperatura y la formación de humo tóxico, sino también mantener la capacidad de carga en el material compuesto durante hasta 60 minutos.

Métodos y medidas de FR

Generalmente, las fibras inorgánicas (por ejemplo, vidrio, carbono, basalto, cerámica) y los materiales de matriz inorgánica (por ejemplo, cerámica / carbono, metales, polisialato / geopolímeros) no se queman y muchos pueden soportar altas temperaturas. Sin embargo, la mayoría de los orgánicos Las fibras y las matrices poliméricas se descomponen cuando se exponen a altas temperaturas y al fuego (Fig. 1) y también pueden liberar gases inflamables y humo tóxico. Las fibras orgánicas de para-aramida KEVLAR y meta-aramida NOMEX son notables excepciones, ya que son fibras orgánicas con estructuras químicas inherentemente resistentes a las llamas.

El comportamiento frente al fuego de un material compuesto se mide mediante una variedad de características, que incluyen la ignición, la capacidad de autoextinguirse, la propagación de la llama, la quema, la liberación de calor, la generación de humo y la toxicidad del humo. Otro requisito que se cita con frecuencia es el índice de oxígeno limitante (LOI), que mide la concentración mínima de oxígeno (en porcentaje de volumen) necesaria para la combustión; por lo tanto, un LOI más alto significa una mayor resistencia a las llamas. Las pruebas estándar para estas medidas de rendimiento varían según la industria y varían en tamaño de muestra de prueba, desde cupones pequeños hasta construcciones a gran escala representativas del uso en servicio. Se proporcionan más detalles en la barra lateral en línea "Medición y mejora de la resistencia al fuego en materiales compuestos".

Hay dos enfoques principales para mejorar el comportamiento frente al fuego en compuestos:aumentar la resistencia al fuego de la matriz y / o fibras de refuerzo, o proporcionar una capa protectora.

Fibras se puede tratar con retardadores de llama (FR) como mezclas de bórax / ácido bórico y sales de amonio de ácidos fuertes. Retardancia de llama en resinas de matriz se puede mejorar mediante tres métodos básicos:incorporando un compuesto FR en la estructura polimérica; mezclar compuestos FR, partículas y / o nanomateriales en la resina; o añadiendo un intumescente a la matriz. Los intumescentes son sustancias que se activan con el calor para expandirse y formar un carbón carbonoso poroso que aísla térmicamente el compuesto subyacente e inhibe la producción de volátiles inflamables. Los revestimientos pueden utilizar aditivos ignífugos o intumescentes.

Los aditivos ignífugos pueden aprovechar múltiples mecanismos para ralentizar la descomposición del compuesto, la liberación de calor y la propagación de la llama. Por ejemplo, los aditivos pueden descomponerse mediante una reacción endotérmica, enfriando el material compuesto. Esta descomposición también puede producir agua y gases no combustibles que diluyen la concentración de gases inflamables. Los aditivos también pueden carbonizar y / o producir una capa gaseosa que excluye el oxígeno y sofoca el fuego. A menudo, dos o más agentes FR se combinan sinérgicamente para aumentar y ampliar el comportamiento frente al fuego de un compuesto; por ejemplo, un compuesto FR puede reducir la liberación de calor, mientras que el siguiente reduce el humo y el tercero produce carbón.

Opciones de radiofrecuencia para infusión

Un enfoque de sistemas es exactamente lo que el proveedor de materiales SAERTEX (Saerbeck, Alemania) ha perseguido con su serie LEO de productos FR, que incluyen los refuerzos de tela no ondulada (NCF) de la empresa, así como núcleos de espuma FR y recubrimientos intumescentes o rellenos de ATH. El primer producto de la serie, LEO SYSTEM, que se lanzó en 2013, combina tejidos SAERTEX tratados con FR con resinas FR y gelcoats intumescentes o FR. “Queríamos cerrar la brecha entre el comportamiento frente al fuego y el comportamiento mecánico”, explica Jörg Bünker, jefe de servicio de I + D / aplicaciones de SAERTEX para LEO. “Con LEO SYSTEM, es posible obtener un alto contenido de fibra y alto rendimiento al fuego. Comenzamos con una tela modificada y una resina de infusión de viniléster que no usa ATH u otros rellenos, sino que se trata con retardadores de fuego líquidos. También evita todos los halógenos y bromuros, por lo que no hay materiales tóxicos, lo que significa que no hay humo o vapores tóxicos ”.

El SISTEMA SAERTEX LEO se está utilizando en los pisos de 66 trenes de alta velocidad ICE Versión 3 en Alemania, reduciendo el peso en un 50% en comparación con los paneles de madera contrachapada anteriores (Fig. 2). Los paneles compuestos tienen un tamaño medio de 2,4 por 1,2 my constan de núcleo SAERfoam, pieles de fibra de vidrio NCF, resina de viniléster de infusión LEO y una capa de protección LEO en el acabado. Utilizando la infusión al vacío con membranas de silicona reutilizables de Alan Harper Composites (Cornwall, Reino Unido), los paneles del suelo son fabricados por SMT Montagetechnik (Forst, Alemania), el proveedor exclusivo de Deutsche Bahn, produciendo 25.000 m ² de paneles para los 66 trenes de ocho vagones.

Bünker dice que LEO SYSTEM ha sido bien recibido, "pero algunos clientes querían usar resinas epoxi, poliéster o termoplásticas, así que desarrollamos LEO COATED FABRIC". SAERTEX aplica el revestimiento intumescente después de la fabricación del tejido. “Impregna un poco las fibras, lo que permite una buena conexión con el composite”, explica. “No se puede desgastar ni raspar como algunas pinturas. En una situación de incendio, el revestimiento intumescente crea una espuma que aísla el compuesto de las llamas y la energía térmica. Proporciona resistencia al fuego para estructuras portantes sin humo ni humos tóxicos, cumpliendo con los más altos requisitos ”. LEO COATED FABRIC se suministra en rollos y se utiliza como cualquier otro tejido de infusión. “Lo único a tener en cuenta”, advierte Bünker, “es si lo usa como capa superior inmediatamente antes de la bolsa de vacío, porque no puede impregnar a través de esta capa a ninguna capa laminada debajo”.

El tercer producto, SAERcore LEO, “es un material de micro sándwich que comprende una estera de hebras cortadas (fibra de vidrio) en ambos lados de un núcleo de polipropileno (PP) especialmente modificado con FR”, dice Bünker. "Esta combinación de materiales es fácil de colocar y proporciona un buen flujo de resina durante la infusión". SAERcore LEO se coloca en una herramienta de moldeo con un contramolde en un proceso de moldeo por transferencia de resina ligera (Light RTM). "Puede ajustar el grosor de la pieza a través de la cavidad entre el molde y el contramolde", señala, "y puede calcular la cantidad de contenido de resina que desea por adelantado". SAERcore LEO está disponible en una variedad de densidades y espesores, y se puede usar con resinas de éster de vinilo, epoxi y poliéster. “Puede agregar ATH a la resina si desea combinar métodos FR”, dice Bünker. “El material se ha utilizado con mayor frecuencia con aplicaciones de poliéster RTM. Hemos sugerido utilizar una resina rellena y un gelcoat de Scott Bader, ya que ha sido probado y funciona bien ”.

Los tres productos SAERTEX LEO han pasado la norma europea de aplicaciones ferroviarias EN 45545, incluida la clase HL3 más estricta para trenes subterráneos y de alta velocidad. SAERcore LEO está siendo utilizado por el proveedor mundial de productos ferroviarios BARAT Group (Saint Aignan, Francia) para producir puertas de acceso para los trenes de alta velocidad SMILE de Stadler (Bussnang, Suiza). Las puertas presentan áreas moldeadas complejas, realizadas en una sola pieza utilizando RTM con resinas FR.

Los productos SAERTEX LEO también han superado la norma ASTM E84 para aplicaciones de construcción, y fueron utilizados por Carbures Civil Works Spain (Puerto de Santa María, Cádiz) para infundir paneles tubulares para el techo ligero del Pabellón de Inspiraciones en la sede de la Fundación Norman Foster (Madrid, España). “Este tipo de aplicación también se adapta bien a SAERTEX COATED FABRIC porque normalmente utilizan paneles planos grandes con requisitos de aislamiento similares a los mamparos marinos, por ejemplo, que exigen un cierto perfil de temperatura después de 30 y 60 minutos de exposición al fuego”, Bünker dice.

Velos intumescentes

Otra solución resistente al fuego para su uso en composites son los velos intumescentes. Tecnofire es una familia de productos intumescentes no tejidos fabricados por Technical Fiber Products (TFP, Burneside Mills, Reino Unido y Schenectady, NY, EE. UU.) Mediante un proceso de colocación en húmedo (Fig. 1). Fabricados en forma de rollo, los productos varían de 0,4 a 10 mm de espesor (0,5 a 2,0 mm es el más común). Su ancho máximo es de 50 pulgadas y se puede cortar en cintas tan estrechas como 0,25 pulgadas de ancho. Tecnofire se puede utilizar con procesos de pultrusión, RTM e infusión al vacío con una gama de resinas que incluyen epoxi, éster de vinilo, poliéster insaturado, termoplásticos y sistemas modificados con FR de Ashland (Columbus, OH, EE. UU.) Y Polynt (Carpentersville, IL, EE. UU.).

“Cuando los materiales Tecnofire alcanzan los 190 ° C, se activan y expanden unidireccionalmente en la dirección z hasta 35 veces su espesor original”, explica el asociado de desarrollo comercial de TFP Scott Klopfer. “Esa expansión, que es irreversible, forma una capa de carbón aislante. Tecnofire se usa típicamente en la superficie de una pieza, donde estaría expuesta al calor y las llamas durante un incendio ". Tecnofire ha sido especialmente diseñado para ser estable durante un incendio y proteger las estructuras subyacentes.

"Tenemos mucha libertad en lo que podemos poner en este material, incluidos diferentes tipos de fibras y partículas", explica Klopfer. “Adaptamos la composición a cada aplicación. Por ejemplo, podemos agregar ATH en forma de polvo durante el proceso de fabricación de Tecnofire y dispersarlo uniformemente por todo el material ”. Él contrasta esto con el proceso tradicional de agregar ATH a la resina de la matriz, que puede aumentar la viscosidad. “El ATH también puede migrar o filtrar de manera desigual durante el proceso de moldeo”, dice Klopfer. "Tecnofire evita estos problemas".

TFP ha creado más de 100 versiones desde el inicio de Tecnofire en 2005, con 10-15 grados en uso comercial. Uno tiene resina epoxi ya infundida, disponible en láminas de 4 por 8 pies, como madera contrachapada. “Esto fue creado para una industria en la que necesitaban un tipo de material de chapa”, explica. “Es uno de los mayores expansores. También tenemos una versión patentada que se activa eléctricamente utilizando fibras recubiertas de metal para un compuesto conductor resistente al fuego. Pero no importa cuál sea el grado, Tecnofire se convierte en una parte integral del composite ”.

Las aplicaciones incluyen perfiles continuos con protección contra incendios incorporada para su uso en sistemas de techo, marcos de ventanas y puertas, revestimientos de vigas de acero y kits de carcasas compuestas modulares. “También se utiliza para puertas con clasificación de 45 y 90 minutos, lo que proporciona una solución para pasar las pruebas de presión positiva UL 10C de conjuntos de puertas”, dice Klopfer. “Esta norma garantiza que las puertas permanezcan intactas para evitar la propagación de llamas y gases calientes entre habitaciones. Al final de la prueba, la puerta debe soportar una manguera contra incendios de agua a alta presión y aún así tener integridad para permanecer en su lugar ”.

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Preimpregnados FR de base biológica

El alcohol polifurfurílico (PFA) es una resina termoendurecible que cumple con el rendimiento fenólico con un mejor procesamiento y sostenibilidad de la superficie. Su fabricación comienza con hemicelulosa derivada de biomasa - mazorcas de maíz, cáscaras de arroz y avena o desechos de caña de azúcar (bagazo) - que se convierte en alcohol furfurílico a base de furano y luego se polimeriza (mediante catalizadores ácidos o temperatura) en PFA. “El vidrio / fenólico ha sido el material de referencia durante tanto tiempo, pero si desea acelerar la reducción de peso, debe mirar la fibra de carbono y el PFA”, dice Gareth Davies, gerente comercial del proveedor de preimpregnados Composites Evolution (Chesterfield, Reino Unido ). Sus preimpregnados Evopreg PFC combinan resina PFA y refuerzos como lino, vidrio, aramida, basalto o fibra de carbono, y han superado las pruebas FAR 25.583 de llama, humo y toxicidad (FST) para interiores de aviones, así como EN 45545 clase HL3 para ferrocarril.

Otra empresa que ofrece preimpregnados de PFA es SHD Composites (Sleaford, Lincolnshire, Reino Unido). La compañía fue fundada en 2010 por Steve Doughty, un ingeniero de desarrollo de procesos de 20 años en Advanced Composites Group. SHD Composites ha crecido significativamente, agregando fábricas en Eslovenia y Mooresville, NC, EE. UU. Ofrece dos productos de resina fenólica a base de PFA:FR308 y PS200.

Desarrollado como un reemplazo fenólico para interiores de aviones, el FR308 cumple con todos los requisitos FST de aviones, así como con la norma EN 45545 HL3 para ferrocarril. PS200, que cumple con los requisitos de protección contra incendios para baterías de aviones exigidos por la Agencia Europea de Seguridad Aérea (EASA), ya se está utilizando en los fabricantes de aviones de aviación general. En una prueba de laboratorio que recreaba las condiciones de fuga térmica para las baterías de iones de litio, un prototipo de caja de batería fabricado con PS200 demostró su rendimiento. “Aunque la temperatura interior alcanzó los 1.100 ° C, la exterior nunca superó los 250 ° C y la caja nunca se quemó ni se descompuso”, dice el director técnico de SHD Composites, Nick Smith. La compañía ahora está trabajando con varias empresas de ingeniería de vehículos eléctricos en cajas de baterías para automóviles y otros tipos de vehículos.

Tanto el PS200 como el FR308 están formulados para manipularse como un epoxi, por lo general, curan a 120-130 ° C en una hora. Ambos también pasan BS 476, la especificación británica de materiales para interiores de edificios, que Smith ve como un mercado emergente considerable.

Smith destaca el ferrocarril como otro mercado de materiales PFA que se está desarrollando rápidamente. “Estamos licitando proyectos bastante grandes”, agrega. Davies está de acuerdo, citando varias exhibiciones en la Feria Internacional de Tecnología de Transporte InnoTrans 2018 en Berlín, incluido el tren de metro CETROVO del mayor fabricante de material rodante del mundo, China Railway Rolling Stock Corp. (CRRC, Beijing), que presenta un compuesto de fibra de carbono. gabinetes de carrocería, bastidor de bogie y cabina del conductor. Mientras tanto, Composites Evolution ha trabajado con el fabricante de estructuras compuestas Bercella (Varano de Melegari, Italia) para desarrollar un soporte compuesto ligero para asientos de riel (Fig. 3). “Es una parte bastante gruesa y pesada en el metal”, dice Davies. Sin embargo, la pieza de 1 m de largo hecha de fibra de carbono Evopreg pesa menos de 5 kg. “Multiplique el ahorro de peso por la cantidad de soportes de asiento por vagón, y el rediseño compuesto reduce sustancialmente la carga por eje”.

El preimpregnado de PFA de base biológica también se presenta en una hoja de puerta de panel sándwich de plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP) desarrollada por TRB Lightweight Structures (Huntingdon, Reino Unido). En comparación con las hojas de las puertas de aluminio adheridas, esta alternativa sostenible de CFRP, que cuenta con un núcleo de espuma 100% reciclada, reduce el peso en un 35%, de 40 a 26 kg, a un costo de pieza comparable. La hoja liviana de la puerta de TRB cumple con la norma EN 45545 HL3 con una vida útil esperada de 40 años, que ofrece una resistencia superior a la fatiga y menores costos de mantenimiento en comparación con el aluminio, así como un sistema operativo de puerta para trabajo más liviano para obtener mayores beneficios de peso y energía.

Aunque tanto Composites Evolution como SHD Composites también ofrecen epoxis FR, Davies dice que en términos de datos de prueba, "no pueden proporcionar el rendimiento FST completo que proporcionan las resinas basadas en PFA, y son más caras". Smith señala que los epoxis FR aún tienen mayor tenacidad, “pero las resinas PFA tienen mejor tenacidad que los fenólicos, y estamos trabajando en formulaciones para mejorarlo aún más. Además, los retardadores de fuego en los epóxicos FST ralentizan los efectos del fuego, pero aún se queman y desprenden humos tóxicos. Cuando el PFA se quema, solo libera CO ₂ - no se produce gas tóxico ”.

Los PFA también pueden superar a los fenólicos tradicionales en el acabado superficial. "Este es un gran problema en el interior de los aviones", explica. “Los fabricantes quieren una mejor calidad de las piezas la primera vez sin necesidad de volver a trabajar. Históricamente, los composites FR han sido más difíciles de procesar, requiriendo múltiples rondas de preparación de la superficie debido a la porosidad. Los sistemas PFA ofrecen un acabado superficial mejorado con mayor brillo. Esto lo confirma el proyecto IntAir de Horizonte 2020, que demostró que la sustitución directa del preimpregnado de PFA por fenólico reduce el tiempo del ciclo de moldeo en un 34%, el acabado manual en un 70% y el costo de los componentes interiores finales en un 58%.

Eliminando materiales orgánicos

También existen nuevas tecnologías de compuestos que logran resistencia al fuego al renunciar por completo a los materiales orgánicos, basándose únicamente en fibras y polímeros inorgánicos. Tradicionalmente, los polímeros inorgánicos han tendido a ser costosos y / o difíciles de procesar. Algunos también son quebradizos y / o sensibles a las muescas y al daño por impacto. Sin embargo, el polisiloxano, el polisilano y el polisialato / geopolímero se pueden mezclar en una resina o sintetizar en la estructura de los polímeros orgánicos, al igual que los monómeros inorgánicos base. Este enfoque se ha utilizado con éxito en el trabajo de desarrollo de RF con resinas de polipropileno, polietileno, epoxi, polivinilo, poliéster, poliamida y poliuretano. Los geopolímeros, especialmente, parecen ofrecer potencial en la investigación actual.

CFP Composites (Solihull, Reino Unido) combina fibras de carbono picadas y resina inorgánica para producir lo que llama FR.10, que ha superado las pruebas de resistencia al fuego de siete horas a 1.500 ° C y casi no emite humo ni gas (Fig. 4). Los materiales ofrecen una alternativa estructural rentable al metal que es liviano:el FR.10 de 2 mm de espesor pesa menos de 3 kg / m ² y 5 mm de grosor es inferior a 6 kg / m ² . FR.10 también ha superado las pruebas estructurales bajo carga, resistiendo la llama directa a 1200 ° C durante dos horas, sin quemaduras y proporcionando suficiente aislamiento térmico para colocar una mano desnuda en pleno contacto en la parte posterior. Está disponible en láminas de 1,3 por 0,8 m en espesores de hasta 20 mm y se puede unir o unir fácilmente con sujetadores o adhesivos convencionales.

El proceso utilizado para hacer FR.10 combina la fibra picada y la resina inorgánica en una mezcla llena de agua. Esta mezcla luego se libera, produciendo preformas planas y en forma de red completamente infundidas con resina con estructura de fibra en las direcciones x, y y z en segundos. Luego, estos se transfieren a una prensa de 1,000 TM y se moldean por compresión para formar láminas planas o piezas moldeadas. “Podemos producir piezas livianas muy rápidamente, sin desperdicio”, dice el director gerente de CFP Composites, Simon Price. Este proceso, patentado a nivel mundial, permite un costo más bajo en comparación con los compuestos convencionales, mientras que la composición inorgánica ofrece un mayor rendimiento al fuego. “Los dos obstáculos clave para la adopción de materiales compuestos en la edificación / construcción, barcos pesados ​​y petróleo y gas son las regulaciones de costos y contra incendios”, dice Price. “Estamos abriendo nuevas aplicaciones para composites, reemplazando metales o cerámicas”.

Otra nueva solución es fi:resist para perfiles pultrusionados no inflamables. Fue desarrollado por FISCO GmbH (Zusmarshausen, Alemania), una empresa conjunta fundada en 2015 entre el especialista alemán en sujeciones Fischer (Waldachtal) y el fabricante de equipos para vehículos Sortimo (Zusmarshausen). En el día del seminario de la red europea para aplicaciones ligeras en el mar (E-LASS) de 2018 (26 de junio, Pornichet, Francia), el director de producto de Fisco, David Thull, describió fi:resist como el uso de materiales 100% inorgánicos que no producen humos cuando se exponen a las llamas. Además, la matriz y las fibras de vidrio mantienen su resistencia hasta 1.000 ° C y 600 ° C, respectivamente. El material también proporciona un alto aislamiento térmico y, según se informa, cumple con los requisitos DIN 4102-1 y EN 13501-1 para los materiales de construcción de Clase A1 más estrictos.

Thull describe el uso de fi:resist para conductos de cables resistentes al fuego, lo que permite tramos más grandes con menos soportes gracias al alto rendimiento estructural del material. Otras aplicaciones sugeridas incluyen paredes divisorias en barcos, cubiertas y rieles para balcones de barcos y puertas enrollables a prueba de fuego. Él dice que las aplicaciones futuras podrían expandirse a las industrias automotriz y aeroespacial. Fi:resist fue reconocido con un premio a la innovación JEC 2016 en la categoría de construcción e infraestructura.

Desarrollo continuo

Las nanoarcillas son otra área de desarrollo significativo, que muestra potencial para un alto rendimiento de FR a bajo costo. Promueven la formación de carbón y, debido a su tamaño de partículas muy pequeño y su capacidad para dispersarse a una escala submicrométrica, se necesitan cantidades más pequeñas de nanoarcillas en comparación con los aditivos a macroescala. Cuando se dispersa uniformemente en un sistema de resina, cantidades de nanoarcilla del 5 al 10% en peso pueden reducir la liberación máxima de calor en un 70%. El trabajo inicial sobre nanoplaquetas de grafeno (GNP) y nanotubos de carbono (CNT) también ha mostrado resultados positivos.

Si bien los programas de desarrollo financiados por la UE como MAT4RAIL y FIBRESHIP persiguen hitos importantes en los nuevos materiales ignífugos y el rendimiento mejorado de los compuestos, existen muchas otras iniciativas de alto potencial. Por ejemplo:

• Programa de la Marina de los EE. UU. para reemplazar PMR-15 con una resina de ftalonitrilo a base de resveratrol sostenible;
• Polímeros híbridos / espumas inorgánicas desarrolladas en la India que, sin aditivos ignífugos, son autoextinguibles, no gotean ni colapsan por la llama y muestran una tasa máxima de liberación de calor un 75% más baja que los poliuretanos ignífugos disponibles comercialmente fabricados con andamios de hielo y agua como disolvente / porógeno;
• Interiores de aviones MAI Sandwich que comprenden un núcleo de espuma y laminados de CFRP, todos hechos con polietersulfona Ultrason E de BASF (Ludwigshafen, Alemania), procesada en 1-3 m ² paneles en menos de 5 minutos mediante termoformado y sobremoldeo automáticos para paredes laterales, contenedores de equipaje, puertas y componentes de cocina que cumplen con las normas FST.

(Más detalles en la barra lateral en línea, "Medición y mejora de la resistencia al fuego en materiales compuestos")

“Nuestro objetivo es que al proporcionar una variedad de materiales de alto rendimiento, la retardación del fuego no se convierta en el problema principal para el cliente, que en su lugar puede concentrarse en satisfacer las necesidades del proyecto en general”, dice Bünker en SAERTEX. De hecho, la industria de los materiales compuestos en su conjunto está bien encaminada hacia ese fin.

Referencias

“Compuestos de polímeros retardantes de llama” por Mahadev Bar, R. Alagirusamy y Apurba Das, Departamento de Tecnología Textil, Instituto Indio de Tecnología de Delhi, Nueva Delhi, India. Fibras y polímeros 2015, Vol. 16, No 4, págs. 705-717.

“TR 18001 - Una revisión de la literatura sobre las propiedades contra incendios de compuestos de fibras naturales” por Asanka Basnayake, Juan Hidalgo, Luigi Vandi y Michael Heitzmann, UQ Composites Group, Universidad de Queensland, Australia. Abril de 2018.

“Composites y fuego:desarrollos y nuevas tendencias en aditivos retardantes de llama” por Belén Redondo, Departamento de Composites de AIMPLAS, Centro Tecnológico del Plástico, Valencia, España.

CompositesWorld Seminario web "Mejora de la protección contra incendios compuesta utilizando no tejidos avanzados", presentado por TFP el 31 de enero de 2018.