CSP ajusta el proceso CF-RTM, lanza programas de producción

Después de ganar un premio a la innovación JEC en 2016 por su Lincoln MKS Decklid Concept - un panel exterior TCA Ultra Lite y un prototipo interior de moldeo por transferencia de resina de fibra de carbono (RTM) - Continental Structural Plastics (CSP, Auburn Hills, Michigan) dice que tiene buenas- afinó su proceso de fibra de carbono RTM (CF-RTM) hasta el punto de que un fabricante de automóviles premium utilizará la tecnología para cierres en futuras plataformas de vehículos. Estas puertas, informa la compañía, contarán con paneles internos y externos, así como refuerzos estructurales moldeados utilizando el avanzado proceso CF-RTM de CSP.

Cuando CSP estableció su Centro de excelencia para tecnologías ligeras y procesos de fibra de carbono en Pouancé, Francia, en 2013, el objetivo era desarrollar procesos para hacer que el uso de fibra de carbono en aplicaciones de gran volumen fuera asequible y factible. Desde entonces, el equipo de CSP en Europa ha estado trabajando en el desarrollo de un proceso CF-RTM de alto rendimiento que daría como resultado componentes ultraligeros y de alta resistencia para ayudar a los fabricantes de equipos originales a abordar los estrictos niveles de CO ₂ regulaciones de emisiones. Específicamente, el equipo se ha centrado en mejorar el tiempo del ciclo, utilizando preformado automatizado y reduciendo el costo de los materiales de fibra de carbono.

“Nos hemos propuesto un ciclo de tres minutos utilizando fibra de carbono 100% reciclada. Con nuestro concepto de tapa de maletero de múltiples materiales, demostramos que esto era totalmente posible ”, dice Marc Philippe Toitgans, director de Investigación y Desarrollo de CSP Europe. "Ahora nos enorgullece decir que hemos colaborado con los principales fabricantes de equipos originales en los Estados Unidos y Europa en programas de RTM de fibra de carbono y veremos las primeras aplicaciones comerciales de esta tecnología muy pronto".

Desde el análisis CAE, la simulación de flujo, el proceso de preformas, el diseño de moldes y la automatización completa, CSP dice que ha desarrollado la mejor experiencia en su clase para respaldar los principales programas estructurales y de Clase A CF-RTM para cierres y otras aplicaciones BIW. Los diferenciadores clave de CSP se basan en:

• 100 bares de presión de inyección y hasta 1500 toneladas de presión para aplicaciones de cierre.
• Alto contenido de fibra (superior al 50%) para aplicaciones estructurales.
• Tiempo de inyección de 20 segundos.
• Manejo de espesores variables.
• Ahorro de peso de hasta un 30% en comparación con el aluminio.

Para respaldar varios programas de fibra de carbono RTM que comenzarán a fines de 2020, CSP y la empresa matriz Teijin Ltd. (Tokoyo, Japón) están invirtiendo en una línea de producción dedicada de CF-RTM en Palmela, Portugal. La inversión inicial de 5,5 millones de euros incluirá la instalación de prensas de compresión, unidades de inyección RTM y una celda de unión.

“Estamos entusiasmados de trabajar mano a mano con nuestros clientes en Europa para demostrar nuestras capacidades de RTM”, dice Ricardo Barros, gerente del programa CSP / Inapal. “El nivel de industrialización y automatización que estamos instalando en Palmela es insuperable para aplicaciones similares de fibra de carbono”.

Además de reducir el peso de los componentes y los tiempos de ciclo, el equipo de CSP en Europa ha estado aplicando una serie de metodologías que darán como resultado procesos de fabricación más sostenibles. Trabajando hacia un objetivo de emisión neta cero, CSP Europe está trabajando en el proceso CF-RTM del mañana con un enfoque principal en fibras naturales o recicladas, termoplásticos / bio-fuentes, resinas avanzadas y reducción de desechos y desperdicios.

“Nuestro objetivo es seguir trabajando en una propuesta de valor sostenible con un enfoque en CO2 neto cero ₂ emisiones ”, añade Philippe Bonte, presidente de CSP Europe. "Lo lograremos a través de tecnologías de fabricación avanzadas y el uso de materiales renovables con el objetivo de convertirnos en un contribuyente positivo al medio ambiente global".