La educación, la capacitación y la concientización son obligatorias para la seguridad de los robots industriales

La seguridad es una preocupación principal cuando se considera la automatización industrial robótica. Precisos, productivos y confiables, los robots son trabajadores industriales valiosos. Pero son lo suficientemente fuertes y rápidos como para causar accidentes severos o fatales si un trabajador ingresa al área de trabajo en el momento equivocado. Un robot que se instala correctamente con usuarios bien capacitados tiene todas las características de seguridad necesarias para mantener a todos protegidos.

En 2013, la Asociación de Industrias Robóticas actualizó los requisitos de seguridad (ANSI/RIA R15.06-2012) para robots por primera vez desde 1999. Las actualizaciones son un paso importante para los fabricantes y usuarios en los Estados Unidos y son el estándar internacional adoptado. ISO 10218:2011 Partes 1 y 2.

Hay millones de robots en todo el mundo, pero el historial de seguridad es bastante impresionante. A medida que la industria robótica continúa expandiéndose rápidamente, RIA ha hecho un excelente trabajo al ser proactivo para abordar los problemas de seguridad y proporcionar recursos para educar a los propietarios de robots. El Estándar de seguridad brinda orientación sobre el uso adecuado de los robots, las características de seguridad incluidas en los robots y cómo integrar correctamente los robots en las fábricas y las áreas de trabajo.

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Concienciación sobre el cumplimiento de las normas de seguridad

OSHA se basa en la norma cuando busca el cumplimiento de las reglamentaciones y tiene cuatro requisitos principales integrales para garantizar la seguridad del robot, especialmente durante la programación, el mantenimiento, las pruebas, la configuración o el ajuste.

1. Bloqueo/etiquetado (LOTO)

LOTO está diseñado para evitar lesiones en caso de un arranque inesperado o liberación de energía almacenada del equipo, particularmente durante el mantenimiento. El LOTO requiere que todas las fuentes de energía peligrosas se eliminen durante las actividades de mantenimiento, ya sea eliminando la fuente de energía (como el aire de la planta o un resorte bajo tensión) o desenchufándola. Luego, se requiere que el usuario coloque un candado y una etiqueta, de modo que la persona que puede bloquearlo y desbloquearlo sea identificada (etiqueta) y no se pueda encender sin quitar el candado.

Desafortunadamente, esto no resuelve todos los problemas de seguridad, ya que a veces es necesario encender el robot para programar o diagnosticar. Mike Taubitz, asesor sénior de FDR Safety LLC, dijo:“Tengo esta desafortunada distinción de haber realizado más de 80 investigaciones de muertes, que ni siquiera cuentan las lesiones graves. En casi todos los casos, estos ocurren durante las averías, las tareas de mantenimiento no programadas y no rutinarias. Ve a decirle a tu mecánico que no quieres que tenga el motor en marcha con el capó abierto porque podría pillarse los dedos con las piezas móviles. Te mirará y te dirá:"No puedo hacer mi trabajo". El motor debe estar en marcha para solucionar problemas y realizar diagnósticos. Probablemente, en el 95 por ciento de todas las tareas de mantenimiento en las que ha habido una avería, necesitaremos encender el sistema en algún momento. Es por eso que tenemos que confiar tanto en la capacitación, las habilidades y el juicio de las personas para saber cuándo apagar y bloquear por completo el control de la energía peligrosa”.

2. Evaluación de riesgos

El primer paso hacia el diseño de seguridad debe incluir una evaluación de riesgos formal. Cada peligro potencial o influencia ambiental debe ser considerado. Una vez que se identifican los peligros, se pueden clasificar según ciertos criterios, como la gravedad, la frecuencia y las posibilidades de evitarlos.

Esta evaluación también debe incluir la coordinación del equipo de mantenimiento y los programadores para que el usuario final tenga el conocimiento de la máquina y las salvaguardas.

Una evaluación de riesgos a nivel micro también implica una Evaluación de riesgos basada en tareas (TaBRA). Esto se enfoca en tipos específicos de tareas requeridas (no rutinarias y rutinarias) y luego describe los riesgos asociados.

3. Protección segura

La protección segura es una de las principales preocupaciones de las empresas que buscan salvar vidas y dinero. Se han producido lesiones graves y mortales en mecánicos y electricistas en los que el diseño no ha logrado proporcionar un fácil acceso para realizar el trabajo de forma segura y rápida sin anular las protecciones de seguridad.

Los espacios de trabajo deben estar claramente marcados, para que cada uno de sus trabajadores sepa qué espacio del piso está fuera de los límites cuando el robot está funcionando.

Una comprensión profunda de todas las opciones y capacidades de protección segura ahorra tiempo y dinero. Los diseñadores de sistemas de seguridad deben tener conocimientos sobre la instalación adecuada y todas las complejidades de la integración. Por ejemplo, las distancias deben calcularse cuidadosamente para que los dispositivos de seguridad detengan los peligros antes de que los trabajadores los alcancen.

Algunos ejemplos de protección segura:

Protección en el exterior: El entorno de seguridad protectora comienza con el cercado correcto. Hay muchas opciones diferentes para la protección del perímetro. Determinar qué tipo de protección elegir depende de la aplicación. A veces, es necesario utilizar barreras protectoras y cortinas de luz para que funcionen a la perfección con la celda de trabajo.

• Defensa dura: Esta variedad de protección incluye cercos físicos y pestillos de seguridad entrelazados que detienen el sistema cuando se abre. Los pisos y áreas de trabajo también deben estar claramente marcados como zonas de movimiento para cada robot.
• Cortinas de luz: Las cortinas de luz proporcionan más flexibilidad. Estos protectores perimetrales ópticos activan los sistemas de robot cuando se interrumpe su luz.
• Espacio libre adecuado: Asegura suficiente espacio alrededor de todas las partes móviles del sistema y permite un "diagnóstico" remoto tanto como sea posible. Cuando sea necesario, promulgue un "sistema de amigos" cuando un trabajador tenga que ingresar.
• Iluminación: La iluminación es importante para que los trabajadores mantengan referencias visuales y lean y vean instrucciones escritas, botones, palancas, etc.

Protección en el interior :La protección interna a menudo es necesaria en una celda de trabajo, como escáneres de seguridad con detección de movimiento, cortinas de luz o sensores de piso que pueden detener el robot cada vez que un trabajador cruza la barrera.

• Visión 2D: Detecta el movimiento y coordina la posición de la pieza para que el robot pueda adaptar sus acciones.
• Visión 3D: Contiene cámaras o escáneres láser en diferentes ángulos para un análisis y detección de objetos más precisos que 2D.
• Sistemas de ventilación: Para eliminar humos y gases nocivos
• Sensor de detección de colisiones: Si se detecta una presión o una fuerza anormal en una superficie, se envía una señal de emergencia para detener los movimientos del robot.
• Sensores de seguridad: Estos pueden tomar la forma de una cámara o un láser, pero ambos están hechos para informar al robot que hay una presencia cerca. Esto podría hacer que el robot disminuya la velocidad o se detenga por completo cuando un trabajador se acerca demasiado. Hay numerosos productos de seguridad disponibles, como el sistema Pilz SafetyEYE®, el escáner láser de seguridad S3000 Expert y el escáner de área Omron.

4. Formación

La capacitación es imprescindible para cada robot específico (y sus programadores, operadores y mantenedores) para garantizar la seguridad de todas las personas y robots. Es importante conocer los procedimientos operativos seguros y cuándo aplicar LOTO. Un trabajador bien capacitado debe saber cuándo y cómo intervenir de manera segura y si una máquina se detiene debido a una falla o debido a su funcionamiento normal. Los cursos de actualización constantes que se ponen a disposición de los trabajadores también son importantes para ayudar a reiterar la importancia de la seguridad y para discutir los avances tecnológicos en constante avance.

El integrador debe ayudar a capacitar y reforzar los procedimientos de seguridad para el usuario final del robot. En RobotWorx, lo empezamos bien y ofrecemos capacitación gratuita con la compra de un robot o sistema industrial. Después de un curso de capacitación, los trabajadores deben familiarizarse con el rango completo de movimiento, los peligros conocidos, la programación del robot, la ubicación de los botones de parada de emergencia y las barreras de seguridad.

Finalmente, asegúrese de supervisar a sus trabajadores y recordarles la seguridad, ya que es fácil que se vuelvan complacientes o demasiado confiados ante los peligros que conlleva la automatización compleja.

Diseño de soluciones de seguridad con RobotWorx

La medida en que se siguen las normas de seguridad varía con cada empresa. Los fabricantes e integradores de robots se adhieren a ciertos estándares de seguridad al crear celdas de trabajo, pero muchas empresas crean un entorno de seguridad adicional alrededor de cada celda para incluir relés de seguridad, cortinas y tapetes.

Los robots son inversiones costosas; lo mejor para cada empresa es proteger el equipo y a los trabajadores. Los expertos en ingeniería de RobotWorx entienden la importancia de la preparación para la seguridad y trabajarán junto con cada cliente para determinar la mejor solución de seguridad. La seguridad de los trabajadores es primordial para nuestro equipo y estamos listos para ayudarlo a capacitar a su equipo después de su compra. Los profesionales de RobotWorx están listos para ayudarlo a personalizar el entorno de seguridad perfecto para usted.

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