Educación y capacitación obligatorias para operaciones seguras con robots industriales

La seguridad es una preocupación principal al considerar la automatización robótica industrial. Precisos, productivos y confiables, los robots son valiosos trabajadores industriales. Pero son lo suficientemente fuertes y rápidos como para causar accidentes graves o fatales si un trabajador entra en un área de trabajo en el momento equivocado. Un robot instalado correctamente con usuarios bien capacitados tiene todas las características de seguridad necesarias para mantener a todos protegidos.

En 2013, la Asociación de Industrias Robóticas actualizó los requisitos de seguridad (ANSI/RIA R15.06-2012) para robots por primera vez desde 1999. Las actualizaciones son un gran paso para fabricantes y usuarios en Estados Unidos y son el estándar internacional adoptado ISO 10218:2011 Partes 1 y 2.

Hay millones de robots en todo el mundo, pero el historial de seguridad es bastante impresionante. A medida que la industria robótica continúa expandiéndose rápidamente, RIA ha hecho un excelente trabajo siendo proactiva para abordar problemas de seguridad y proporcionar recursos para educar a los propietarios de robots. El Estándar de Seguridad brinda orientación sobre el uso adecuado del robot, las características de seguridad incluidas en los robots y cómo integrar correctamente los robots en fábricas y áreas de trabajo.

- Haga clic aquí para obtener el estándar de seguridad que proporciona RIA -

Conciencia sobre cumplimiento de seguridad

OSHA confía en el estándar al buscar cumplimiento con las regulaciones y tiene cuatro requisitos principales integrales para garantizar la seguridad del robot, especialmente durante programación, mantenimiento, pruebas, configuración o ajuste.

1. Bloqueo/Etiquetado (LOTO)

LOTO está destinado a evitar lesiones en caso de arranque inesperado o liberación de energía almacenada del equipo, particularmente durante el mantenimiento. LOTO requiere que todas las fuentes de energía peligrosas se eliminen durante las actividades de mantenimiento, ya sea eliminando la fuente de energía (como aire de planta o un resorte bajo tensión) o desenchufándola. Luego, el usuario debe poner un candado y una etiqueta, de modo que la persona que puede cerrar y abrir sea identificada (etiqueta) y la energía no pueda activarse sin quitar el candado.

Desafortunadamente, esto no resuelve todos los problemas de seguridad, ya que a veces el robot necesita estar encendido para programar o diagnosticar. Mike Taubitz, Asesor Senior de FDR Safety LLC, dijo: "Tengo la desafortunada distinción de haber hecho más de 80 investigaciones de fatalidades, ni siquiera cuenta las lesiones graves. En casi todos los casos, ocurren durante averías, tareas de mantenimiento no programadas, no rutinarias. Dile a tu mecánico que no quieres que tenga el motor funcionando con el capó abierto porque podría atrapar sus dedos en partes móviles. Te mirará y dirá: 'No puedo hacer mi trabajo'. El motor tiene que estar funcionando para hacer solución de problemas y diagnósticos. Probablemente en el 95 por ciento de todas las tareas de mantenimiento donde ha habido una avería, necesitaremos tener energía en algún momento. Por eso tenemos que confiar tanto en la capacitación, habilidades y juicio de las personas para saber cuándo apagar y hacer un bloqueo completo para control de energía peligrosa."

2. Evaluación de riesgos

El primer paso hacia el diseño de seguridad debe incluir una evaluación formal de riesgos. Se debe considerar cada peligro potencial o influencia ambiental. Una vez identificados los peligros, pueden clasificarse por criterios como severidad, frecuencia y posibilidades de evitación.

Esta evaluación también debe incluir la coordinación del equipo de mantenimiento y programadores para que el usuario final tenga conocimiento de la máquina y las salvaguardas.

Una evaluación de riesgos a micro-nivel también implica una Evaluación de Riesgos Basada en Tareas (TaBRA). Esto se centra en tipos específicos de tareas requeridas (no rutinarias y rutinarias) y luego describe los riesgos asociados.

3. Salvaguardas

La salvaguarda es una preocupación importante para empresas que buscan ahorrar dinero y vidas. Lesiones graves y fatales han ocurrido a mecánicos y electricistas donde el diseño ha fallado en proporcionar acceso fácil para realizar el trabajo de forma segura y rápida sin vencer la salvaguarda.

Los espacios de trabajo deben estar claramente marcados, para que cada uno de sus trabajadores sepa qué espacio en el suelo está fuera de límites cuando el robot está operando.

Una comprensión profunda de todas las opciones y capacidades de salvaguarda ahorra tiempo y dinero. Los diseñadores de sistemas de seguridad deben conocer la instalación adecuada y cada detalle de integración. Por ejemplo, las distancias deben calcularse cuidadosamente para que los dispositivos de seguridad detengan los peligros antes de que los trabajadores los alcancen.

Ejemplos de salvaguardas:

Protección exterior: El entorno de seguridad protector comienza con la valla adecuada. Hay muchas opciones diferentes para la protección perimetral. Determinar qué tipo de protección elegir depende de la aplicación. A veces es necesario que tanto la protección rígida como las cortinas de luz se usen para que funcionen sin problemas con la celda de trabajo.

• Protección rígida (Hard-Guarding): Incluye vallas físicas y pestillos de seguridad con bloqueo que detienen el sistema al abrirse. Los suelos y áreas de trabajo también deben marcarse claramente como zonas de movimiento para cada robot.
• Cortinas de luz (Light Curtains): Proporcionan más flexibilidad. Estos guardas perimétricos ópticos activan los sistemas del robot cuando su luz se interrumpe.
• Despeje adecuado: Garantiza suficiente espacio alrededor de todas las partes móviles del sistema y permite "diagnóstico remoto" tanto como sea posible. Cuando sea necesario, establezca un "sistema de compañero" cuando un trabajador deba entrar.
• Iluminación: La luz es importante para que los trabajadores mantengan referencias visuales y lean instrucciones escritas, botones, palancas, etc.

Protección interior: La protección interna a menudo es necesaria en una celda de trabajo, como escáneres de seguridad por detección de movimiento, cortinas de luz o sensores de suelo que pueden detener el robot cuando un trabajador cruza la barrera.

• Visión 2D: Detecta movimiento y coordina posición de pieza para que el robot adapte sus acciones.
• Visión 3D: Contiene cámaras o escáneres láser en diferentes ángulos para un análisis más preciso y detección de objetos que 2D.
• Sistemas de ventilación: Para eliminar humos y gases dañinos.
• Sensor de detección de colisión: Si se detecta presión o fuerza anormal en una superficie, se envía una señal de emergencia para detener los movimientos del robot.
• Sensores de seguridad: Pueden tomar forma de cámara o láser, pero ambos están hechos para informar al robot que hay una presencia cercana. Esto podría activar que el robot reduzca velocidad o se detenga completamente cuando un trabajador se acerca demasiado. Hay numerosos productos de seguridad disponibles como el sistema Pilz SafetyEYE®, el escáner láser de seguridad experto S3000 y el escáner de área Omron.

4. Capacitación

La capacitación es imperativa para cada robot específico (y sus programadores, operadores y mantenedores) para garantizar la seguridad de todas las personas y robots. Es importante conocer los procedimientos de operación seguros y cuándo aplicar LOTO. Un trabajador bien capacitado debe saber cuándo y cómo intervenir de forma segura y si una máquina se detiene por una falla o por operación normal. Cursos de actualización consistentes disponibles para los trabajadores también son importantes para reiterar la importancia de la seguridad y discutir los desarrollos tecnológicos siempre en avance.

El integrador debe ayudar a capacitar y reforzar los procedimientos de seguridad para el usuario final del robot. En RobotWorx, comenzamos bien y ofrecemos capacitación gratuita con la compra de un robot o sistema industrial. Después de un curso de capacitación, los trabajadores deben estar familiarizados con el rango completo de movimiento, peligros conocidos, programación del robot, ubicación de botones de parada de emergencia y barreras de seguridad.

Finalmente, asegúrese de supervisar a sus trabajadores y recordarles la seguridad, ya que es fácil que se vuelvan complacientes o sobreconfiados ante los peligros que conlleva la automatización compleja.

Diseño de soluciones de seguridad con RobotWorx

El grado en que se siguen los estándares de seguridad varía con cada empresa. Los fabricantes e integradores de robots se adhieren a ciertos estándares de seguridad al crear celdas de trabajo, pero muchas empresas crean un entorno de seguridad adicional alrededor de cada celda para incluir relés de seguridad, cortinas y tapetes.

Los robots son inversiones costosas; es del mejor interés de cada empresa proteger el equipo así como a los trabajadores. Los expertos en ingeniería de RobotWorx entienden la importancia de la preparación de seguridad y trabajarán junto a cada cliente para determinar la mejor solución de seguridad. La seguridad del trabajador es primordial para nuestro equipo y estamos listos para ayudar a capacitar a su equipo después de su compra. Los profesionales de RobotWorx están listos para ayudar a personalizar el entorno de seguridad perfecto para usted.

Contáctenos en línea o llame al 877-762-6881 para más información.