Robots que matan: Cómo identificar y mitigar riesgos de robots industriales

Desde la primera mención de la palabra "robot" en la obra de 1920 RUR hasta las máquinas que dominan la industria hoy, los robots se han asociado con "trabajo esclavo" o "esclavitud", como deberían: la palabra significa literalmente eso.

Incidentes históricos y lecciones aprendidas

Si bien los robots fueron hechos para ayudar al hombre, también son grandes y peligrosos objetos metálicos con velocidad y fuerza que pueden matar a un humano, si ese humano está en el lugar equivocado en el momento equivocado.

El 25 de enero de 1979, Robert Williams se convirtió en la primera víctima mortal causada por un robot. Williams fue golpeado en la cabeza por el brazo metálico de un robot en la planta de Ford en Flat Rock, Michigan. El robot de manipulación de materiales había reducido su velocidad de producción, y Williams subió al área de trabajo del robot, donde fue golpeado y muerto instantáneamente.

Otro incidente ocurrió dos años después en Japón cuando Kenji Urada saltó una valla de seguridad para hacer mantenimiento en un robot sin apagarlo correctamente. El brazo del robot todavía estaba en operación y accidentalmente empujó a Urada hacia una máquina rectificadora, matándolo.

Al observar estos incidentes, así como otras lesiones y muertes documentadas debido a robots industriales, se puede ver un tema común: las muertes podrían haberse evitado. Estos robots no matan por malicia o venganza. En la mayoría de los casos, se trata de prácticas de trabajo inseguras alrededor de maquinaria robótica pesada y metálica.

Avances en seguridad moderna

Ha habido muchos avances que hacen que los robots de hoy sean más seguros que los del pasado, incluyendo la adición de mejores mecanismos de seguridad, mejor capacitación, nuevos diseños y mejor mantenimiento preventivo.

Mecanismos de seguridad física

Los mecanismos de seguridad mantienen a los humanos a una distancia segura mientras el robot está en operación. Muchos robots y celdas de trabajo robóticas tienen algún tipo de vallado de seguridad que rodea el sistema y abarca la mayor parte del área de trabajo, manteniendo a los trabajadores humanos fuera del camino del brazo del robot.

En varias celdas de trabajo, se utilizan cortinas de luz de seguridad y tapetes presurizados para mantener a los trabajadores seguros durante la operación de la aplicación. Cuando algo pisa el tapete o cruza el haz de luz de la cortina, el robot detendrá la operación hasta que se mantenga nuevamente una distancia segura.

Una pausa o parada similar en la operación se puede lograr liberando el "interruptor de hombre muerto", un interruptor que está en su lugar para garantizar la seguridad de los trabajadores durante los modos de entrenamiento y operación manual. Cuando se presiona, detiene inmediatamente el robot para todas las acciones, o en otras palabras, hace que el robot "muera".

Capacitación mejorada y tecnología avanzada

La capacitación se ha mejorado enormemente en los últimos años. Los ingenieros y técnicos de robots son educados a fondo sobre cómo operar y ejecutar un sistema robótico. No hay sustituto para una buena capacitación y prácticas de seguridad. Saber cómo operar un robot correctamente es crucial al trabajar con sistemas robóticos.

A medida que los robots se vuelven más comunes, también se vuelven más fáciles de usar, y dado el tiempo adecuado, muchas personas pueden ser capacitadas para programar y operar un robot de manera segura. La tecnología en los sistemas robóticos está mejorando constantemente para hacer que las operaciones sean lo más seguras y fáciles de entender posible.

Un gran avance tecnológico ha sido la incorporación de sistemas de visión con robots. Los robots ahora pueden "ver". Estos sistemas guiados por visión están programados para observar una pieza y poder distinguirla de otras piezas. Junto con eso, las cámaras de visión se fijan en las líneas de producción para vigilar de cerca el control de calidad. Estas cámaras pueden detectar si un robot está teniendo un problema repetidamente con las piezas de trabajo y potencialmente detectar si el robot en particular necesita ajustes o mantenimiento. Los sistemas de visión han remodelado la forma en que trabajan los robots y han mejorado sustancialmente su calidad y rendimiento.

Cada robot tiene un controlador que funciona como el "cerebro" del robot. Aquí es donde los técnicos e ingenieros pueden programar el robot para realizar aplicaciones. El controlador permite a los técnicos saber si hay un problema con la operación del robot, y todo el cableado del robot pasa a través del controlador, lo que permite a los técnicos cortar la energía si hay un problema o cuestión de seguridad.

Otra innovación robótica es el desarrollo de sensores táctiles. Estos sensores permiten a los robots "sentir". Con sensores táctiles, los robots pueden percibir cómo están interactuando con las piezas. Si bien esto mejora las capacidades de los robots de manipulación de materiales para manipular piezas, también controla la fuerza con la que opera el robot y cuánta presión se aplica durante las aplicaciones.

Robots protegiendo a los humanos

Los robots también mantienen a los humanos seguros en el trabajo. Realizan muchos trabajos que son tediosos e incluso peligrosos para los humanos. El levantamiento continuo de objetos pesados puede causar lesiones graves a largo plazo en el cuerpo humano, mientras que el mismo movimiento no afecta a un robot. Con robots realizando aplicaciones de soldadura, los humanos se mantienen a una distancia segura del calor y los humos tóxicos que pueden producirse durante el proceso. Los robots incluso pueden trabajar en calor y frío extremos, como en fundiciones o congeladores, permitiendo que los humanos se mantengan fuera de entornos tan peligrosos.

El mantenimiento preventivo, como tener el robot correctamente engrasado, los cables actualizados y las piezas al día, es importante para ayudar a mantener un robot seguro. Cuando un robot no se mantiene adecuadamente, puede averiarse o actuar de manera inesperada, especialmente si hay desgaste en el cableado y los cables. Los técnicos deben asegurarse de que el robot esté completamente apagado antes de realizar el mantenimiento para evitar accidentes.

Nuevos estándares y colaboración humano-robot

Recientemente, el Instituto Nacional Estadounidense de Estándares aprobó nuevos estándares que permiten a los humanos trabajar directamente con robots en un entorno de fábrica, en lugar de tener fijaciones, paquetes de seguridad y mesas giratorias separándolos. Además, se están desarrollando robots con sensores táctiles que pueden detectar un objeto en el área y reducir la velocidad o detenerse antes de golpear el objeto. El avance de la tecnología y las características de seguridad en los robots industriales continúan mejorando, haciendo que los robots sean más seguros que nunca.

Con todas estas precauciones de seguridad, capacitación, tecnología y estándares en su lugar, es fácil ver que los robots se están volviendo lo opuesto a peligrosos: ¡nunca han sido más seguros! Y realmente, no es difícil detenerlos: sus acciones están completamente en manos de quienes los operan: los trabajadores humanos.

Manteniéndose al día con los estándares de seguridad, teniendo los paquetes de seguridad necesarios, usando avances como la visión y manteniendo el mantenimiento preventivo, los robots pueden convertirse en uno de sus activos más seguros y confiables para mejorar la producción en su empresa.