Robots que matan... y cómo detenerlos

Desde la primera mención de la palabra "robot" en la década de 1920, juega RUR hasta las máquinas que dominan la industria hoy en día, los robots se han asociado con "trabajo esclavo" o "trabajo pesado", como debería ser:la palabra literalmente significa exactamente eso.

Si bien los robots se crearon para ayudar al hombre, también son objetos metálicos grandes y peligrosos con velocidad y fuerza que pueden matar a un humano, si ese humano está en el lugar equivocado en el momento equivocado.

El 25 de enero de 1979, Robert Williams se convirtió en la primera víctima mortal humana provocada por un robot. Williams fue golpeado en la cabeza por el brazo de metal de un robot en la planta de Ford en Flat Rock, Michigan. El robot de manejo de materiales había reducido su velocidad de producción y Williams se subió al área de trabajo del robot, donde fue golpeado y murió instantáneamente.

Otro incidente ocurrió dos años después en Japón cuando Kenji Urada saltó una valla de seguridad para realizar el mantenimiento de un robot sin apagarlo correctamente. El brazo robótico todavía estaba en funcionamiento y accidentalmente empujó a Urada hacia una máquina trituradora, matándolo.

Al observar estos incidentes, así como otras lesiones y muertes documentadas debido a robots industriales, puede ver un tema común:las muertes podrían haberse evitado. Estos robots no matan por malicia o venganza. En la mayoría de los casos, se trata de prácticas de trabajo inseguras alrededor de maquinaria pesada, metálica y robótica.

Ha habido muchos avances que hacen que los robots de hoy sean más seguros que los del pasado, incluida la adición de mejores mecanismos de seguridad, mejor capacitación, nuevos diseños y mejor mantenimiento preventivo.

Los mecanismos de seguridad mantienen a los humanos a una distancia segura mientras el robot está en funcionamiento. Muchos robots y celdas de trabajo robóticas tienen algún tipo de cerca de seguridad que rodea el sistema y abarca la mayor parte del área de trabajo, lo que mantiene a los trabajadores humanos fuera del camino del brazo robótico.

En varias celdas de trabajo, se utilizan cortinas de luz de seguridad y tapetes presurizados para mantener seguros a los trabajadores durante la operación de la aplicación. Cuando algo pise la alfombra o cruce el haz de luz de la cortina, el robot detendrá la operación hasta que se vuelva a mantener una distancia segura.

Se puede lograr una pausa o parada similar en la operación liberando el "interruptor de hombre muerto", un interruptor que está en su lugar para garantizar la seguridad de los trabajadores durante los modos de capacitación y operación manual. Cuando se presiona, detiene inmediatamente el robot para todas las acciones, o en otras palabras, hace que el robot esté "muerto".

La formación ha mejorado mucho en los últimos años. Los ingenieros y los técnicos de robots reciben una formación exhaustiva sobre cómo operar y ejecutar un sistema de robot. No hay sustituto para una buena capacitación y prácticas de seguridad. Saber cómo operar un robot correctamente es crucial cuando se trabaja con sistemas robóticos.

A medida que los robots se vuelven más comunes, también se vuelven más fáciles de usar y, con la cantidad de tiempo adecuada, se puede capacitar a muchas personas para programar y operar un robot de manera segura. La tecnología de los sistemas robóticos mejora constantemente para que las operaciones sean lo más seguras y fáciles de entender posible.

Un gran avance en la tecnología ha sido la incorporación de sistemas de visión con robots. Los robots pueden "ver" ahora. Estos sistemas guiados por visión están programados para observar una pieza y poder distinguirla de otras piezas. Junto con eso, las cámaras de visión se colocan en las líneas de producción para vigilar de cerca el control de calidad. Estas cámaras pueden detectar si un robot tiene un problema una y otra vez con las piezas de trabajo, y potencialmente pueden detectar si el robot en particular necesita ajustes o mantenimiento. Los sistemas de visión han remodelado la forma en que funcionan los robots y han mejorado sustancialmente su calidad y rendimiento.

Cada robot tiene un controlador que funciona como el "cerebro" del robot. Aquí es donde los técnicos e ingenieros pueden programar el robot para realizar aplicaciones. El controlador informa a los técnicos si hay un problema con el funcionamiento del robot, y todo el cableado del robot pasa por el controlador, lo que permite a los técnicos cortar la energía si hay un problema o problema de seguridad.

Otra innovación de los robots es el desarrollo de sensores táctiles. Estos sensores permiten a los robots "sentir". Con sensores táctiles, los robots pueden sentir cómo interactúan con las piezas. Si bien esto mejora la capacidad de los robots de manejo de materiales para manipular piezas, también controla la fuerza con la que opera el robot y cuánta presión se aplica durante las aplicaciones.

Los robots también mantienen seguros a los humanos en el trabajo. Realizan muchos trabajos que son tediosos e incluso peligrosos para los humanos. El levantamiento continuo de objetos pesados ​​puede causar lesiones graves a largo plazo en el cuerpo humano, mientras que el mismo movimiento no desconcierta a un robot. Con los robots que realizan aplicaciones de soldadura, los humanos se mantienen a una distancia segura del calor y los humos tóxicos que se pueden producir durante el proceso. Los robots incluso pueden trabajar en condiciones de calor y frío extremos, como en fundiciones o congeladores, lo que permite que los humanos se mantengan alejados de entornos tan peligrosos.

El mantenimiento preventivo, como tener el robot correctamente engrasado, los cables actualizados y las piezas actualizadas, es importante para ayudar a mantener un robot seguro. Cuando un robot no recibe el servicio adecuado, puede averiarse o actuar de manera inesperada, especialmente si hay cables y cables desgastados. Los técnicos deben asegurarse de que el robot esté completamente apagado antes de realizar el mantenimiento para evitar accidentes.

Recientemente, el Instituto Nacional Estadounidense de Estándares aprobó nuevos estándares que permiten a los humanos trabajar directamente con robots en un entorno de fábrica, en lugar de tener dispositivos, paquetes de seguridad y plataformas giratorias separándolos. Además, se están desarrollando robots con sensores táctiles que pueden detectar un objeto en el área y reducir la velocidad o detenerse antes de golpear el objeto. El avance de la tecnología y las características de seguridad de los robots industriales continúan mejorando, lo que hace que los robots sean más seguros que nunca.

Con todas estas precauciones de seguridad, capacitación, tecnología y estándares implementados, es fácil ver que los robots se están convirtiendo en todo lo contrario de peligrosos:¡nunca han sido más seguros! Y realmente, no es difícil detenerlos:sus acciones están completamente en manos de quienes los dirigen:los trabajadores humanos.

Al mantenerse al día con los estándares de seguridad, contar con los paquetes de seguridad necesarios, usar avances como la visión y mantenerse al día con el mantenimiento preventivo, los robots pueden convertirse en uno de los activos más seguros y confiables para mejorar la producción en su empresa.