¿Qué tan fáciles de mantener son sus activos?

En la planta confiable anterior columnas, hemos analizado los "tres pilares" de la excelencia en lubricación:

1. tomar las decisiones correctas mediante la aplicación de las mejores prácticas de ingeniería de lubricación sólidas

2. documentar estas decisiones en forma de planes y procedimientos de trabajo; y

3. capacitar a las personas para realizar las tareas prescritas.

Un programa de mantenimiento de lubricación efectivo debe construirse alrededor de los tres pilares y caracterizarse por tareas diseñadas adecuadamente basadas en un intervalo de tiempo prescrito (mantenimiento preventivo) o en alguna herramienta predictiva (mantenimiento basado en la condición), ya sea una inspección visual o una tecnología. medios basados ​​en análisis de aceite o análisis de vibraciones.

Desafortunadamente, demasiadas plantas adoptan un "programa de PM" simple, donde la frecuencia de las tareas de lubricación se basa en programas de producción en lugar de las mejores prácticas de mantenimiento. Los resultados son intervalos de tareas de MP de lubricación menos que ideales y un trabajo casi imposible de desarrollar un programa eficaz basado en la condición. A menudo hay buenas razones para este enfoque. Para muchas plantas, dependiendo de cómo se diseñen u operen las instalaciones y sus activos, puede ser difícil / imposible que incluso el técnico más capacitado y bien intencionado con el programa mejor diseñado realice las tareas requeridas. La máquina no se puede mantener mientras está en funcionamiento y no se apaga para permitir el mantenimiento.

Tomemos, por ejemplo, el engrasado de un cojinete de chumacera simple. Particularmente para aplicaciones de alta velocidad, es imperativo que el rodamiento esté engrasado mientras está funcionando. Sin embargo, en mis actividades de consultoría en la planta, con frecuencia observo un engrasador al que no se puede acceder mientras la máquina está funcionando, una frecuencia óptima de reengrase de uno a tres meses y una frecuencia de interrupción anual (programada) de 12 meses. Bajo este escenario, es humanamente imposible que alguien haga "lo correcto".

No estoy sugiriendo que interrumpamos los programas de producción o insinuando que las reglas de seguridad de la planta o de OSHA sean dominantes. Más bien, lo que quiero decir es que, en muchos casos, se pone poco pensamiento o consideración en equipar las máquinas para que tengan un mantenimiento normal en servicio cuando se ponen en servicio equipos nuevos o reconstruidos.

En pocas palabras, la capacidad de mantenimiento se refiere a la capacidad del personal de la planta para mantener cualquier activo durante la operación "normal" de la planta. En este ejemplo, todo lo que se necesitaría para que se pudiera mantener este activo es extender una línea de suministro de grasa a un lugar de trabajo seguro, o si el gasto o la aplicación justifican su uso, la instalación de un sistema automático de uno o varios puntos. sistema de dispensación de grasa. Extender la línea de grasa es una solución simple (cuando la máquina no está funcionando). Pero en otros casos, el diseño requerido o el cambio de configuración es un poco más exigente, hasta el punto de que nunca se puede hacer, siempre se "desprioriza" ya que las tareas de mantenimiento de apagado tienen mayor prioridad.

En los últimos años, he ayudado a desarrollar y diseñar programas de lubricación PM y PdM para nuevas plantas y, en un caso, una planta que todavía era un caparazón vacío con poco más que una lista de activos. En cada caso, el equipo de ingeniería involucrado en el diseño de la planta, la adquisición y la puesta en servicio prestó poca o ninguna atención a cómo los ingenieros de mantenimiento y confiabilidad realmente mantendrían el equipo, hasta el punto en que las máquinas están configuradas para repetir el mismo ciclo de poca capacidad de mantenimiento. poca confiabilidad y fallas prematuras que normalmente vemos en plantas más antiguas y establecidas. Esto es lo que Albert Einstein llamó la definición de locura:"hacer lo mismo una y otra vez, esperando resultados diferentes".

Entonces, ¿cómo aseguramos la mantenibilidad y evitamos la locura? El momento ideal para equipar adecuadamente las máquinas es durante el diseño, la ingeniería y la puesta en marcha de una nueva planta o activo. De lo contrario, es imperativo que si una planta realmente va a lograr la excelencia en lubricación, debe realizar un estudio detallado de todos los activos y desarrollar un plan de juego para realizar las modificaciones y los cambios necesarios. Para las modificaciones que se pueden hacer "sobre la marcha" (por ejemplo, cambiar a un respiradero o filtro de aire de alta eficiencia, agregar conexiones rápidas para agregar aceite a través de un carro de filtro, etc.), la planta debe establecer un plan para implementar de inmediato los cambios prescritos. Para las plantas que requieren que la máquina se apague, los departamentos de planificación y programación de producción y mantenimiento deben desarrollar un programa y un plan para asegurar que la modificación se pueda realizar durante la próxima ventana de oportunidad disponible.