Fiabilidad impulsada por el operador:¿Quién es el propietario de los equipos de su planta?

La industria del papel actual es muy diferente a la industria que conocíamos hace cinco años. El aumento de la competencia extranjera y la desaceleración de la economía nacional han impulsado la consolidación de la industria del papel de EE. UU.

Los cierres de instalaciones y los despidos de empleados se han convertido en algo común y alimentan una mentalidad de “solo los fuertes sobreviven”, lo que ha obligado a las fábricas a buscar todas y cada una de las formas de seguir siendo competitivas y económicamente viables. Dado que no podemos controlar el precio de mercado o los costos de las materias primas a nivel de acería, nos vemos obligados a mirar hacia adentro en busca de formas de mejorar nuestros resultados.

Al limitar nuestro enfoque a las variables que están bajo nuestro control, la mayoría de las plantas han descubierto que la mejora de la confiabilidad es un área clave para mejorar los costos y la productividad. A lo largo de los años, nuestra búsqueda de menores costos de producción a través de la tecnología ha cambiado drásticamente el papel del operador en nuestras plantas. Una vez que un operador pasó la mayor parte de su día "en el suelo".

Esto proporcionó un conocimiento práctico de cómo funcionaba el equipo y las señales de que comenzaba a fallar. En el mundo actual, la mayoría de los operadores operan el molino a través de sistemas controlados por computadora. Si bien esta estrategia ha logrado reducir los costos de producción y, en algunos casos, aumentar la calidad del producto, no incluyó una estrategia para la confiabilidad del equipo. En la mayoría de los casos, esta es una responsabilidad que recae en el departamento de mantenimiento del molino.

Si bien este grupo está calificado para cumplir con la tarea, ¿son las personas adecuadas para asumir la responsabilidad de la identificación inicial de posibles fallas? ¿Su mecánico de automóviles es responsable de identificar posibles fallas en su automóvil?

En International Paper, reconocimos la confiabilidad como un enorme potencial de ahorro de costos. Como corporación, decidimos enfocarnos en restaurar un enfoque práctico de confiabilidad a través de un proyecto llamado Advantage. En este proyecto, nos enfocamos en la confiabilidad impulsada por el operador, la planificación y programación, el análisis de la causa raíz de las fallas y las instalaciones de equipos de mantenimiento de precisión.

Aunque los sistemas no fueron tan efectivos como podrían haber sido, la planificación y programación, el análisis de la causa raíz de las fallas y las técnicas de mantenimiento de precisión ya existían en Augusta Mill. La planificación y la programación se implementaron de manera flexible como una expectativa de cómo se realizaría el trabajo y existía un programa de análisis de la causa raíz de fallas en toda la fábrica.

Nuestros programas de análisis de vibraciones, termografía infrarroja, acústica y de mantenimiento preventivo utilizan herramientas analíticas para identificar problemas y enfocar nuestros esfuerzos de mantenimiento antes de fallas catastróficas. La confiabilidad impulsada por el operador, por otro lado, no había existido desde los días del operador práctico.

Teníamos “rondas de proceso” en el lugar que requerían que los operadores miraran los manómetros y medidores para optimizar los parámetros del proceso, pero no se incluyeron verificaciones formales de confiabilidad en ese sistema. Parecía que los días en que un operador verificaba un cojinete con el mango de una escoba y lo atrapaba un día antes de que nos hubiera apagado, ya habían pasado de largo.

Esto nos llevó a la revelación de que la única forma en que podemos mantener nuestra posición competitiva en el mercado es contar con operadores que no solo manejen nuestro equipo, sino que lo posean. Así como todos tenemos que asumir la responsabilidad de mantener nuestros vehículos en funcionamiento, los operadores deben asumir la responsabilidad de mantener el equipo de proceso en funcionamiento en sus áreas.

Una vez que su organización ve que se enciende la bombilla, la parte más difícil de iniciar un programa de confiabilidad impulsado por el operador como este queda atrás. Con recursos dedicados y un marco de tiempo bien definido, este programa puede proporcionar los resultados financieros que todos buscamos.

Planificación estratégica

Entonces, ahora que hemos decidido desarrollar este programa de confiabilidad impulsado por el operador, ¿qué hacemos primero? El componente más crítico de un programa exitoso de confiabilidad impulsado por el operador es la participación de la administración. Sin el apoyo de los niveles más altos de la organización, el programa nunca recibirá el tiempo, el dinero y el apoyo necesarios para ver resultados positivos.

El primer paso en la implementación del programa de confiabilidad impulsado por el operador es el desarrollo de la declaración de misión y los objetivos de confiabilidad impulsada por el operador de la planta. Desarrollado por el equipo de liderazgo de la planta, debe incluir métricas del programa, hitos, presupuestos y funciones y responsabilidades de toda la planta.

A continuación, el equipo de liderazgo debe seleccionar un campeón para supervisar la implementación del programa. La persona seleccionada debe ser una persona respetada desde una posición muy visible. Se les pedirá que tengan un liderazgo sólido y habilidades de facilitadores de equipos, ya que administrarán en gran medida a través de la influencia.

Esta persona debe ser rápidamente seleccionada y promovida dentro de la planta como responsable de implementar el programa. Esto les facilitará la navegación por las aguas políticas específicas del área. El equipo de liderazgo debe asegurarse de que el campeón sea consciente del rol que se le pide que desempeñe y los límites que debe atravesar en la implementación exitosa del programa.

Como regla general, esta persona es responsable de identificar y rectificar los obstáculos en el camino del molino, mantener informado al equipo de liderazgo del molino sobre el progreso, seleccionar un equipo del molino para implementar el programa y mantener la visibilidad y las expectativas del programa.

A continuación, el campeón de confiabilidad impulsado por el operador deberá identificar las áreas operativas clave del molino y seleccionar un miembro del equipo para representar cada área en el equipo de confiabilidad impulsado por el operador del molino. En Augusta, identificamos seis áreas operativas críticas:leña, fábrica de celulosa, central eléctrica, fábrica de papel, acabado y envío, y agua y desechos, y seleccionamos un miembro del equipo para cada una.

El miembro del equipo es responsable de identificar el equipo que se colocará en las rutas del operador, desarrollar el orden de caminata de las rutas y luego establecer la frecuencia de las inspecciones. También son responsables de las métricas del área, el plan de comunicaciones del área, la identificación de las necesidades de herramientas analíticas y un plan de reconocimiento del departamento. Al igual que el campeón del programa, los miembros del equipo deben ser muy respetados en su área, estar motivados y tener la capacidad de trabajar en múltiples tareas a la vez.

Los miembros finales del equipo de desarrollo deben ser un grupo adicional de empleados asalariados o por horas seleccionados para desarrollar las rutas. En Augusta, utilizamos dos estrategias diferentes para el desarrollo de la ruta. Comenzamos la implementación centrándonos en nuestro parque de madera.

Para esta fase, seleccionamos a dos empleados de operaciones por hora para el desarrollo de la ruta. Sentimos que tendrían un mejor conocimiento del equipo y la perspectiva de los operadores y, al mismo tiempo, darían más credibilidad a las rutas para el resto de los operadores del área. Si bien esta ha demostrado ser una forma exitosa de implementar las rutas leñosas, ha llevado mucho tiempo. Los empleados por hora tenían el deseo de hacer que el programa funcionara, pero carecían de habilidades informáticas y un fuerte sentido de resolución de problemas.

Desarrollamos una nueva estrategia para las áreas posteriores. Tomamos a cuatro ingenieros recién contratados y los configuramos para completar el desarrollo del resto del molino. Esto resultó tener dos beneficios principales. Nos ayudaron a desarrollar las rutas rápidamente con sus habilidades informáticas y capacitación en resolución de problemas, y les ayudó a aprender las áreas y el personal dentro de la fábrica.

Ambas tácticas pueden ser muy efectivas pero variarán de una fábrica a otra según el personal. Esta es una excelente decisión para dejar que el equipo del proyecto se las arregle. No solo aportarán el conocimiento de todo el personal del área de operaciones a la decisión, sino que también formarán una fuerte propiedad en el proyecto al permitirles expresar sus opiniones.

Herramientas analíticas

Muchos programas de confiabilidad impulsados ​​por el operador se estancan por el tema de las herramientas analíticas y los costos y la capacitación asociados. Se pueden obtener muchos beneficios al utilizar un conjunto completo de herramientas analíticas. Puede proporcionar lecturas más precisas, mejores medios de generación de informes de excepciones, tendencias de datos en tiempo real en el campo, minimizar la capacidad de "trazar un lápiz" en las rutas y dar un sentido de credibilidad a un nuevo programa.

Si bien todos estos son "agradables para tener", de ninguna manera son sorprendentes cuando se trata de implementar un programa ODR y se pueden agregar fácilmente a un programa a medida que madura.

Dicho esto, hay una variedad de equipos disponibles para ayudar a refinar su recopilación de datos.

· Pistolas de temperatura infrarrojas: Estos brindan la temperatura exacta con mayor seguridad, ya que brindan a los operadores una lectura precisa sin entrar en contacto con equipos potencialmente calientes.

· Estroboscopios: Estos se utilizan para buscar acoplamientos o correas sueltas, encontrar pernos faltantes o defectos de material en equipos rotativos en servicio. Requieren acceso a las parejas o cinturones al tener puertas de inspección en los protectores o protectores de metal expandido.

· Bolígrafos vibratorios: Éstos comprueban el estado y la tendencia de los niveles de vibración de los cojinetes. Requieren el uso del mismo punto y ángulo para que las lecturas den tendencias precisas.

· Asistentes digitales personales (PDA): Se trata de unidades portátiles para rutas electrónicas. Proporcionan tendencias de campo, lectura de códigos de barras para asegurar que se completen las verificaciones correctas del equipo, cumplimiento de rutas electrónicas y registro de excepciones con un solo botón. Las desventajas incluyen el costo, la capacitación extensiva necesaria y una posible excusa para las rutas incompletas.

Augusta Mill ha implementado el programa de confiabilidad impulsado por el operador con solo pistolas de temperatura y rutas de papel. Esta decisión se tomó teniendo en cuenta los riesgos de seguridad que implica tocar equipos potencialmente calientes y el conocimiento de que avanzaremos hacia herramientas más analíticas a medida que el programa madure y los precios sigan bajando.

Comunicación

Al igual que con cualquier programa que involucre a una gran cantidad de empleados, la comunicación es fundamental para sostener el programa hasta que se haya convertido en parte de la cultura. Si los empleados no reciben retroalimentación constante sobre sus rutas, asumirán que las rutas son un elemento de baja prioridad y rápidamente comenzarán a “azotar” las rutas. Si continúan sin recibir comentarios, eventualmente dejarán de ejecutarlos por completo. Por lo tanto, es clave tener un plan escrito de comunicaciones y reconocimiento para la planta.

En Augusta, descubrimos que cada departamento tenía vehículos de comunicación maduros que ya utilizaban para transmitir comentarios e información. Algunas áreas utilizaron conversaciones personales con los capataces, mientras que otras utilizaron un tablero de anuncios y actualizaciones semanales. Permitirles ayudar a desarrollar el plan con el gerente de comunicaciones de la planta aumentó su participación en el programa y sacó a la luz la mejor alternativa para cada área.

Independientemente del método utilizado, un plan de comunicaciones de confiabilidad impulsado por el operador debe incluir:roles y responsabilidades del departamento, tiempo de rutas y papeleo de seguimiento, sistema de retroalimentación, expectativas, capacitación y cómo se manejará el reconocimiento en el área.

Desarrollo de rutas

La esencia del programa se basa en el desarrollo de rutas. Hay muchas filosofías diferentes sobre el desarrollo de rutas, que van desde incluir solo equipos críticos hasta incluir todos los equipos y todo lo que se encuentre en el medio. En realidad, los líderes de confiabilidad impulsados ​​por el operador del área tendrán que determinar cuánto tiempo tienen sus operadores para observar las condiciones del equipo y desarrollar sus rutas para utilizar plenamente ese tiempo. Las personas a menudo pasan por alto el tiempo necesario para pasar de un equipo a otro.

Esto es fundamental, especialmente en áreas remotas donde el tiempo entre equipos puede ser más del doble del tiempo dedicado a completar la ruta. En última instancia, cada ruta debe cronometrarse para garantizar que los operadores puedan completar sus rutas asignadas mientras mantienen sus funciones actuales. También debe tener en cuenta el tiempo adicional que puede ser necesario para utilizar las herramientas analíticas. Al principio, el uso de las herramientas puede agregar tiempo de manera significativa, pero disminuirá a medida que los empleados se familiaricen con el equipo y las herramientas.

En Augusta, establecimos 20 minutos como regla general para la longitud de la ruta, aunque la longitud varió según la posición en todo el molino. Luego usamos al miembro del equipo de área para identificar el equipo "correcto" para incluir en las rutas. Con base en la mano de obra actual del molino, algunas áreas verifican solo los equipos críticos que podrían causar tiempo de inactividad en el proceso del área, mientras que otras también incluyen equipos de reparación repetitiva y de alto costo.

La frecuencia de la ruta es otro factor a considerar en el desarrollo. Idealmente, usaríamos el período de desarrollo de fallas de todas las fallas que podemos detectar con confiabilidad impulsada por el operador y establecer nuestras frecuencias de inspección a la mitad de ese intervalo de tiempo para asegurarnos de detectar fallas antes de que ocurran. Si bien este es un buen objetivo, la mano de obra de la mayoría de las plantas hoy en día solo nos permitirá concentrarnos en lo que es más probable que suceda y luego ajustar si encontramos un pasivo inaceptable en el futuro.

Las rutas también son sustancialmente más fáciles de administrar si todo el equipo se verifica al mismo tiempo, en lugar de diferentes frecuencias de ruta para varios equipos dentro de un área. En Augusta, decidimos hacer crecer el historial de frecuencias a través de la experiencia. Las rutas se desarrollaron para ejecutarse semanalmente y utilizaremos el programa de falla de causa raíz para identificar cuándo se ha dejado una inspección fuera de la ruta que debería completarse.

Entrenamiento

Este es otro componente que generalmente se pasa por alto al iniciar un programa de confiabilidad impulsado por el operador. Con demasiada frecuencia, sentimos que los operadores ya conocen su equipo y, siempre que los controles estén en la ruta del papel, no necesitarán ninguna capacitación adicional. En Augusta, descubrimos que esto estaba lejos de la verdad. Descubrimos que los operadores conocían los equipos por nombres completamente diferentes a los identificados en el sistema de gestión de mantenimiento computarizado.

Esto hizo que fuera muy difícil identificar exactamente qué reparaciones debían realizarse sin caminar por la ruta con el operador que lo identificó. Con el horario de turnos de 12 horas de Augusta, esto podría significar esperar casi un mes para que ese empleado regrese los días de la semana. También descubrimos que solo unos pocos operadores sabían cómo funcionaba el equipo y por qué era importante realizar las comprobaciones que se les pedía que completaran. El por qué y el cómo de la capacitación es fundamental para que el operador sea el propietario del programa y de su equipo de área.

Se deben capacitar dos grupos distintos para implementar y mantener con éxito su programa de confiabilidad impulsado por el operador:gerentes y operadores. Los gerentes deben comprender los objetivos del programa, cómo se configura y las expectativas de ellos para que el programa funcione. Los operadores deben recibir formación sobre:​​

• qué es una ruta
• cómo utilizar las herramientas analíticas
• cómo realizar las comprobaciones correctamente
• cómo completar la documentación adecuada
• plan de comunicaciones del área

Para nuestros empleados por horas, desarrollamos un curso de cuatro horas en Augusta utilizando los estándares de monitoreo de condición de IDCON como columna vertebral. Esto proporciona:

• para qué está diseñado un equipo
• qué comprobaciones se deben realizar en un equipo determinado
• cómo hacer las comprobaciones
• por qué los cheques son importantes

La capacitación también incluyó la caminata práctica de una ruta y un tiempo después para hacer preguntas y discutir lo que experimentaron.

Para los gerentes, llevamos a cabo sesiones individuales con el miembro del equipo de su área. Esto incluyó el equipo de ruta, el flujo del proceso, el plan de comunicaciones y reconocimiento, y su función y responsabilidad como administrador del programa.

Sostenibilidad

El programa de confiabilidad impulsado por el operador debe convertirse en parte de la cultura del molino para ser sostenible. Debe convertirse en la forma más fácil para que un operador trabaje en el equipo en su área. La retroalimentación constante es fundamental para ayudarlos a comprender qué trabajo se está realizando, cuándo y por qué. También ayuda a garantizar que las rutas sean las mejores para el área.

En última instancia, los recursos dedicados al comienzo del programa se reasignarán y el programa debe tener el impulso suficiente para que el departamento asuma la responsabilidad de mantener las rutas de confiabilidad impulsadas por el operador.

Incluimos un cronograma para desarrollar un programa de sostenibilidad de la planta en Augusta en un esfuerzo por garantizar que el trabajo realizado por el equipo de confiabilidad impulsado por el operador sea recogido y asumido por las áreas. El reconocimiento es un aspecto importante de nuestra sostenibilidad. Un certificado de regalo de $ 5 para la cafetería para el empleado ODR del mes de cada departamento ayudará a mantener la visibilidad del programa y reforzará los esfuerzos del área para inculcar la propiedad en los operadores. Con menos de $ 500 al año de mantenimiento, es un programa de reconocimiento atractivo para reforzar la ODR.

Limpieza

La limpieza es el "bloqueo y abordaje" del mundo de la confiabilidad de los equipos. Sin equipos limpios, las temperaturas se disparan, las fugas no se detectan y las fallas de equipos pequeños se convierten en costosas fallas de equipos. Para algunas acerías, esto no es un problema. Ya tienen una cultura y una expectativa de limpieza en su lugar.

Para otros, esto puede ser un obstáculo considerable que tiene el potencial de hacer fallar incluso un sistema bien desarrollado. Si la limpieza es un problema en su molino, no lo pase por alto. Debería discutirse y formularse un plan sobre cómo abordar problemas reales. Desafortunadamente, la limpieza es un tema muy emocional. Tendemos a señalar con el dedo a otra persona o pensar en una razón por la que "no se puede" hacer.

En Augusta, reconocimos la limpieza como un problema con el que teníamos que lidiar. Integramos la limpieza en la capacitación y enfatizamos la importancia de mantener limpio el equipo. Se incluyen cepillos de alambre, trapos y una linterna en los kits de confiabilidad impulsados ​​por el operador en un esfuerzo por ayudar a que la limpieza sea parte de la cultura del molino. Algunas áreas ya se están apropiando de este aspecto al tomar fotografías digitales de los problemas de limpieza en el área y discutirlos y abordarlos en las reuniones semanales de la tripulación.

Este es definitivamente un problema del tamaño de un elefante:tienes que comerlo una pieza a la vez. En nuestra capacitación, les dijimos que dedicaran tiempo a limpiar realmente la última pieza de equipo en sus rutas. Una vez que se haya limpiado ese equipo, limpie el penúltimo en la siguiente ronda, y así sucesivamente. Con cuatro equipos diferentes ejecutando rutas, no debería llevar mucho tiempo ponerlos a todos en una forma decente.

Nuestros instructores de molinos hicieron un experimento y salieron y limpiaron a fondo un motor y un conjunto de bomba. Dijeron que les tomó alrededor de media hora completarlo. Hasta ahora, se ha mantenido relativamente limpio durante los últimos cuatro meses. Habrá algunos equipos que se cubrirán en stock regularmente debido a algún otro problema (por ejemplo, un agujero en un conducto o un cofre que se derrama). Estos deben estar escritos en sus rutas en un intento de justificar su reparación. Nada obtendrá la aceptación más rápido de sus empleados por horas que ver que la confiabilidad impulsada por el operador soluciona algo que los ha molestado durante años.

Conclusión

Las presiones del mercado no muestran signos de retroceso y debemos explorar todas las vías para ofrecer un producto de la más alta calidad al menor costo. La confiabilidad del equipo ya ha sido identificada como un componente clave de la ecuación de costos y es fácil ver que la confiabilidad impulsada por el operador debe ser parte de la estrategia de confiabilidad del molino. Sin la propiedad del equipo de su molino en manos del operador, no puede esperar ser confiable. Usando un enfoque bien planeado que involucra a todos los empleados de la planta, la confiabilidad del equipo tendrá un impacto directo y positivo en sus resultados.

Sobre el autor:

Chris Hykin es el director de confiabilidad impulsada por el operador de International Paper en Augusta, Ga.