Manufactura Esbelta:Principios, Desperdicios, Beneficios y Herramientas

¿Qué es la fabricación ajustada?

La manufactura esbelta es una filosofía basada en un enfoque estratégico para la mejora continua y la sustentabilidad a través de la eliminación holística de desperdicios e ineficiencias en toda la organización.

La manufactura esbelta es más que seguir un conjunto de reglas; más bien, es un enfoque filosófico que requiere cambiar la mentalidad generalizada dentro de una organización hacia una de aprendizaje, innovación y agilidad. Un conjunto importante de ideales para esta filosofía es el Sistema de producción de Toyota (TPS), un conjunto de principios rectores que influyen en muchas organizaciones Lean en la actualidad. Algunos conceptos, por su nombre, que podrías ver en una organización Lean son:todo medible, KPIs, visualización de datos; mapeo de flujo de valor; y un enfoque de "atracción" basado en la demanda para la fabricación.

Saltar a una sección:

• Una breve historia de la fabricación ajustada
• Los cinco principios de la fabricación ajustada
• 8 desperdicios de la manufactura esbelta
• Los beneficios de la fabricación ajustada
• Herramientas y técnicas de fabricación ajustada

Una breve historia de la fabricación ajustada

El desarrollo de la manufactura esbelta se puede rastrear a lo largo de la historia, incluso antes del nacimiento de TPS. Si bien los humanos naturalmente desean mejorar los sistemas para que sean más eficientes, Frederick Taylor escribió los primeros relatos y la producción Lean (aunque aún no se conoce con ese nombre), y publicó Principios de gestión científica en 1911. Se suele hacer referencia a Henry Ford como el verdadero punto de partida de Lean. , influyendo incluso en los principios de Toyota, porque su disgusto por el despilfarro lo llevó a eliminar despiadadamente las ineficiencias de su negocio de fabricación de automóviles.

Al estudiar los métodos dentro de estos primeros documentos, Taiichi Ohno comenzó a desarrollar los procesos de fabricación de renombre mundial de Toyota y, con ellos, el TPS. John Krafcik, un exalumno del MIT que ahora trabaja en Hyundai, es el autor oficial del término "esbelto" en relación con la fabricación, y lo acuñó a través de un artículo que publicó a fines de la década de 1980 en el que describe cómo las instalaciones que siguen este tipo de principios funcionan mejor tanto en productividad y calidad, así como una descripción de cómo las empresas pueden reducir el riesgo mientras implementan una filosofía "Lean".

Los cinco principios de la producción ajustada

El punto de partida para la mayoría de las organizaciones que deciden implementar una estrategia de manufactura esbelta es con una estrategia 5S, una colección de principios que guían a una empresa hacia espacios más organizados, eficientes y limpios en todo momento, preparando el escenario para tácticas de estrategia esbelta más profundas y complejas. . Esto es lo que significa cada "S" en 5S:

1. Ordenar:clasifique los elementos y separe los que se necesitan y se usan con frecuencia de los que nunca se usan o se usan con poca frecuencia. (A veces se implementará aquí un sistema de etiqueta roja).
2. Enderezar:cada artículo debe tener un hogar que los trabajadores puedan visitar para recuperar el artículo y devolverlo cuando hayan terminado. Las herramientas y otros artículos deben estar siempre listos y fáciles de usar, dispuestos de manera que los empleados puedan encontrarlos fácilmente gracias a una identificación clara y sencilla. (Los tableros de sombra son una herramienta frecuente aquí).
3. Brillo:más allá de la limpieza que ocurre en la primera y la segunda S, brillar es limpiar regularmente para que se puedan mantener otros estándares de limpieza y para que los defectos no se pasen por alto bajo pulgadas de polvo y suciedad. Este paso también puede incluir mantenimiento preventivo y predictivo.
4. Estandarizar:implementar procesos estándar para las tareas. Este podría ser un método estándar para revisar y evaluar su estrategia 5S, un método para registrar la entrada y la salida, o una forma específica de realizar cualquier otra función en el negocio. Los SOP son un método de estandarización.
5. Sostener:Garantice la sostenibilidad de su estrategia 5S a través de revisiones y reevaluaciones periódicas, así como también continúe manteniendo los compromisos asumidos dentro de la estrategia actual para lograr las mejoras lentas, constantes y continuas que son la base de 5S, lean y Kaizen.
6. Seguridad:algunos estándares están agregando seguridad como una S adicional, creando una estrategia 6S, porque la seguridad puede tener un gran impacto en cada una de las cinco anteriores, así como también crear ineficiencias propias.

8 desperdicios de la manufactura esbelta

Eliminar el desperdicio del proceso de fabricación, ya sea tiempo, material o mano de obra, es una tarea fundamental de alta prioridad dentro de una estrategia de fabricación ajustada. Hay ocho formas estandarizadas y definidas de desperdicio que los fabricantes pueden examinar y que conducen a una visión integral de dónde la organización está perdiendo ganancias debido a las ineficiencias.

Anteriormente cubrimos los ocho desperdicios de la manufactura esbelta en un artículo detallado, pero a continuación hay una versión resumida.

1. Defectos:cuando algo no funciona bien, hay desperdicio y hay pérdida de ganancias. Los productos de mala calidad o inconsistentes, la mala reparación de la máquina, las imprecisiones en los niveles de inventario e incluso la falta de documentación pueden calificar como defectos.
2. Exceso de procesamiento:esto ocurre cuando los procesos se mueven con demasiada lentitud o son demasiado engorrosos para ser eficientes, es decir, son un obstáculo para el progreso en lugar de una necesidad. Esto implica cosas como procesos de aprobación lentos, informes excesivos, datos duplicados, etc.
3. Sobreproducción:Demasiado producto y no suficiente necesidad inmediatamente resulta en desperdicio. Si las necesidades del cliente no son claras o los datos de pronóstico son inexactos, entre una serie de otros problemas, entonces la sobreproducción puede generar una pérdida de tiempo, material y mano de obra por igual.
4. Esperar:Pasar tiempo esperando se llama gastar por una razón. Hay muchas razones por las que los empleados pueden tener que esperar, incluido el tiempo de inactividad no planificado, el equipo inactivo, la mala comunicación del proceso y los largos tiempos de configuración.
5. Inventario:el inventario de seguridad es un lugar donde muchos fabricantes tienen problemas con esta forma de desperdicio. Los pronósticos imprecisos, la sobreproducción o la mala comunicación entre la fabricación y las compras pueden conducir al desperdicio de inventario.
6. Transporte:si todas las cosas que necesita obtener tienen grandes espacios entre ellas, entonces hay mucho desperdicio en comparación con la optimización de espacios para que los elementos lógicamente relevantes estén más juntos. Un desperdicio de transporte debido a un mal diseño de la fábrica puede ser un catalizador para otros desperdicios como la espera.
7. Movimiento:si se mueve cuando realmente no es necesario, es un desperdicio. “Eso” aquí puede referirse a datos, materias primas, personas, cualquier cosa en realidad. El movimiento desperdiciado proviene de agacharse, ponerse en cuclillas y estirarse de la misma manera que proviene de operaciones en silos y una mala planificación de la producción.
8. Talento no utilizado:si los empleados están poco capacitados y estimulados, se desperdicia. El talento de los empleados podría estar infrautilizado debido a una gestión o comunicación deficientes, así como a la falta de participación de los empleados en las tareas de diseño y desarrollo

Beneficios de la fabricación ajustada

La manufactura esbelta ha ganado tanta popularidad por una razón:funciona. Más específicamente, funciona para reducir los gastos generales de inventario, reducir las horas extra, posponer la inversión de capital, aumentar el rendimiento y reducir los plazos de entrega en un promedio del 99 %. La manufactura esbelta también da como resultado un mejor servicio al cliente, mayor calidad, mayores innovaciones, mejores rotaciones de existencias y aumentos obvios en la productividad y el valor agregado por persona. Esto ofrece grandes beneficios financieros y ayuda a las empresas a escalar rápidamente sus operaciones. Las estrategias Lean también impulsan la agilidad y la competitividad.

Los beneficios de la optimización:

• Mejore la rotación de existencias
• Servicio al cliente mejorado
• Residuos reducidos
• Mejora de la satisfacción de los empleados
• Productividad mejorada
• Tiempos de entrega mejorados
• Calidad mejorada
• Innovación
• Mayores ganancias

Herramientas y técnicas de fabricación ajustada

Para lograr esta amplia gama de beneficios, existen herramientas y técnicas para que las organizaciones aprendan e implementen de manera efectiva, así como también software de manufactura esbelta para permitir estos enfoques. Existen herramientas físicas como las mencionadas anteriormente, como etiquetas rojas y tableros de sombra. También existen sistemas, herramientas y técnicas para la fabricación ajustada que están más vinculados filosóficamente, como:

Justo a tiempo o Justo en secuencia

Este método promueve la fabricación de la cantidad correcta en el momento adecuado, exactamente tanto como el cliente quiere cuando lo quiere. Esto reduce el desperdicio de inventario.

Gemba

Esto significa el espacio real y físico de trabajo donde ocurre el valor, como el piso de la fábrica. Los gerentes pueden ir al sitio regularmente para obtener una comprensión más cercana de los procesos y sus problemas asociados, lo que en la manufactura esbelta se conoce como "caminata Gemba".

Mapeo de flujo de valor

Esta es una herramienta muy importante para la manufactura esbelta y se refiere a una representación visual, como un diagrama de flujo, de cada cosa en el negocio que agrega valor. El desperdicio y las ineficiencias se vuelven mucho más claros con este método.

Kaizen

Esta es la filosofía de mejora continua que sustenta la manufactura esbelta. Obtenga más información sobre los beneficios de Kaizen en la fabricación.

Cuellos de botella

Estos son lugares donde las ineficiencias reducen la productividad a un ritmo mucho más lento que otros elementos que los rodean en su flujo de valor. Reducir las ineficiencias aquí tendrá un impacto sustancial, porque otros aspectos del negocio de fabricación ya pueden respaldar el crecimiento después de que este proceso ya no sea un factor limitante. Es "lo que te está frenando".

Kanban

Este es un sistema de planificación que separa las tareas en pendientes, en proceso y realizadas para que los fabricantes puedan concentrarse y administrar lo que es relevante en el momento adecuado. La reducción de inventario es uno de los muchos beneficios de un sistema kanban.

Flujo Continuo

Esto significa mantener la producción en movimiento en todo momento con poco o ningún desperdicio o tiempo de inactividad. El flujo continuo se basa en la capacidad del fabricante para examinar, evaluar y mejorar sus productos y procesos.

Armados con estas herramientas y una apertura para operar bajo un nuevo paradigma mediante la realización de cambios sistémicos y filosóficos, los fabricantes pueden crear instalaciones y procesos optimizados que eliminen el desperdicio, así como potenciar su progreso y potencial de crecimiento a través de la fabricación ajustada.

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