¿Está listo para sobrevivir al futuro de la fabricación?

Por Darrell Adams, responsable del Sudeste Asiático y Oceanía, Universal Robots

Para muchas naciones de la ASEAN, la fabricación representa una parte considerable del PIB nacional. Por ejemplo, la fabricación en Singapur contribuyó con el 20,9 % del PIB de Singapur en 2019, según el departamento de estadísticas de Singapur.

Las empresas exitosas reconocen fácilmente un factor clave que contribuye a sus logros:empleados trabajadores, comprometidos y calificados que son la base de las empresas.

Sin embargo, los fabricantes de hoy enfrentan el desafío principal de llenar los puestos vacantes con trabajadores calificados, lo que a su vez afecta la productividad y el crecimiento general.

Costos y seguridad en el lugar de trabajo

Además del desafío del capital humano, los fabricantes enfrentan costos inmensos asociados con las lesiones en el lugar de trabajo.

En 2018, más de 115 500 trabajadores de fabricación y 17 000 trabajadores de almacén perdieron días de trabajo debido a lesiones, lo que provocó costos directos e indirectos, siendo estos últimos 20 veces mayores que los costos directos.

Las lesiones en el trabajo imponen un alto costo a los fabricantes, tanto financiera como operativamente, lo que restringe aún más la disponibilidad de trabajadores calificados.

Trabajos STEM y automatización

El estudio de brecha de habilidades más reciente de Deloitte y el Instituto de Manufactura proyecta que más de la mitad de los 4.6 millones de empleos de manufactura creados durante la próxima década quedarán sin cubrir.

Una de las razones es la idea errónea que tiene la gente de los trabajos de fabricación:sucios, repetitivos y "fuera de moda", lo que puede haber alejado a muchos jóvenes de la educación STEM (Ciencia, Tecnología, Ingeniería y Matemáticas).

Dado que muchos trabajos de fabricación encuentran pocos buscadores, los fabricantes han recurrido a la automatización, que también ayuda enormemente a reducir las lesiones en el lugar de trabajo.

La automatización generalmente se ha logrado a través de robots industriales más grandes, así como robots colaborativos o "cobots".

Si bien los robots industriales han reemplazado muchos trabajos, los cobots son radicalmente diferentes. Los cobots trabajan junto con los operadores humanos, lo que da como resultado un entorno de trabajo limpio y seguro, lo que brinda una mayor productividad y valor para los operadores humanos.

Con los cobots, los trabajos de fabricación han cambiado radicalmente.

Automatización:la solución segura

Los robots industriales son pesados, grandes y, por lo general, se mueven a alta velocidad, lo que representa una amenaza importante para los trabajadores humanos desprotegidos y requieren precauciones de seguridad, como cercas.

Los cobots trabajan junto con los humanos sin presentar riesgos inaceptables de lesiones. Los cobots imitan los movimientos humanos a un ritmo seguro y eficiente, y son capaces de levantar cargas útiles de la misma manera que un trabajador humano.

Los cobots, por lo tanto, son un híbrido y un puente para proteger a más trabajadores en aplicaciones que antes estaban más allá de la capacidad de un robot o equipo de producción tradicional.

Los cobots hacen el trabajo pesado en L'Oréal India

L'Oréal, una de las compañías de cosméticos más grandes del mundo, enfrentaba problemas en su planta de Pune, India. Sus operaciones de final de línea, la de poner las cajas en los palets, se realizaban manualmente, lo que suponía un grave riesgo ergonómico para los trabajadores.

Cada operador levantó 8.500 kg de producto en un turno de 8 horas, presentando lo que L'Oréal clasificó como un riesgo ergonómico de Nivel 4, uno de los niveles más altos de peligro para el cuerpo humano y la postura, siendo el Nivel 5 el más grave.

La implementación de cobots para la paletización automática demostró ser eficiente al mismo tiempo que erradicó por completo el riesgo ergonómico, lo que permitió flexibilidad en la implementación en el taller para diversas aplicaciones.

Los cobots también son fáciles de usar para los trabajadores y no requieren mantenimiento, y llevaron a la planta a presenciar una mejora del 5 % en la efectividad general del equipo (OEE) debido al tiempo ahorrado en el reemplazo de paletas.

Los cobots toman la delantera en Etalex

Etalex, un fabricante canadiense de sistemas de estanterías, no tenía espacio para protección de seguridad frente a la prensa plegadora y necesitaba un robot flexible y fácil de usar que pudiera manejar con seguridad las tareas de recoger y colocar en un área de mucho tráfico.

El cobot UR10 estaba preparado para el desafío. El operador de máquina de Etalex, Richard Clive, destaca cómo la UR10 ha hecho que el lugar de trabajo sea un 100 % más seguro.

Clive dice:“Antes, tenías que poner tus manos cerca de la prensa de freno. Siempre existe la posibilidad de que ocurra un accidente en cualquier momento. Pero con el cobot, no hay posibilidad de que nadie resulte herido”.

Fácil de aprender y programar

A diferencia de los robots tradicionales que requieren programación a nivel de ingeniero, los cobots están diseñados para simplificar la programación a través de interfaces hombre-máquina (HMI) familiares para cualquiera que haya usado un teléfono inteligente.

Las tareas simples se pueden encargar fácilmente internamente sin la necesidad de educación formal en programación o robótica, mientras que los integradores de sistemas certificados y los centros de capacitación autorizados pueden configurar aplicaciones más complejas en la instalación inicial y el personal puede manejar el día a día. operaciones después de eso.

Tales interfaces y capacidades hacen que la brecha de habilidades y la curva de aprendizaje para usar cobots sean cada vez más pequeñas.

Esto también reduce en gran medida el tiempo, el esfuerzo y los costos asociados con el uso del mismo cobot para varias tareas, ya que la flexibilidad de un cobot se traduce en un retorno de la inversión (ROI) significativamente más rápido.

Retorno de la inversión más rápido

El ROI rápido se logra a través de la capacidad de los cobots para liberar el tiempo de los trabajadores, lo que les permite abordar procesos de mayor productividad y, en última instancia, adquirir nuevas habilidades para una era de fabricación moderna.

Las ganancias de productividad, junto con el diseño intrínsecamente seguro de las soluciones de cobot, significan que esta nueva tecnología de automatización puede reducir de manera realista hasta el 72 % de las causas comunes de lesiones en los entornos de fabricación.

Y para colmo, los cobots son consistentes, incluida la realización de controles de seguridad repetitivos con precisión cada vez para garantizar un entorno seguro para los trabajadores:el compañero de trabajo perfecto y un sueño para cualquier líder de recursos humanos.

Las limitaciones de un operador humano debido a factores humanos significan que las tareas repetitivas que tienen un peligro inherente en ellas, que tradicionalmente causaron lesiones en los operadores humanos debido a la fatiga o el estrés, no se aplican en los cobots, como atender equipos pesados, soldar y tareas pesadas de montaje.

El futurista Isaac Asimov propuso "las tres leyes de la robótica":dos leyes que establecen que los robots no pueden dañar a un humano ni causar daño a un humano por su inacción, y una ley que dice que debe obedecer las órdenes humanas a menos que contradiga con el otro dos leyes.

La Industria 4.0 ya está aquí, y la Industria 5.0 está en el horizonte. Con los cobots, los fabricantes están listos de inmediato para una ola productiva y rentable de la Industria 4.0 y garantizan que sus empleados estén mejor capacitados, sean competitivos y seguros.

Nunca hay un mejor momento que ahora para trabajar en un fabricante moderno donde los cobots son los mejores compañeros de trabajo de los operadores humanos. Los cobots han cumplido a la perfección las dos primeras leyes de Asimov.