Creación de una mejor amortiguación:tecnología de transportadores en el núcleo de la celda de moldeo sin luces

La empresa familiar Happ Kunststoffspritzgusswerk und Formenbau GmbH (Ruppichteroth, Alemania), que comenzó su vida en 1964 haciendo loncheras y herrajes para muebles, ha convertido un proyecto de 2014 para crear un rocódromo automatizado, donde los usuarios pueden ajustar el ángulo y la velocidad del “ascenso ”, En un negocio de automatización lateral. Una empresa que ocasionalmente suministra sistemas a Happ.

Happ estableció esa subsidiaria, ErgoTek, en 2015 después de la creación de Ergo-Wall en 2014. Hoy, el Ergo-Wall original está en la Universidad de Potsdam ayudando a formar fisioterapeutas. Desde 2018, Happ ha utilizado los módulos en el corazón de los transportadores modulares para crear sistemas de automatización industrial, incluido su sistema FlexiTek, que utiliza una sincronización precisa para crear inventarios de búfer. Estos son particularmente útiles en operaciones de moldeo por inyección sin luz que combinan múltiples componentes, a menudo con tiempos de ciclo dispares, en un ensamblaje final.

Dos máquinas de moldeo por inyección EcoPower 110/350 de se entintan juntas mediante sistemas transportadores con capacidad de almacenamiento intermedio.

Desde 2018, los módulos en el corazón de los transportadores modulares se han utilizado en entornos industriales. En 2019, los transportadores modulares, utilizados principalmente para sistemas de producción cronometrados, se complementaron con el sistema FlexiTek. Los sistemas FlexiTek brindan capacidad de almacenamiento en búfer y se pueden optimizar para el moldeo por inyección.

Happ utiliza ErgoTek Tech

ErgoTek completó recientemente un sistema completo para conectar de manera flexible dos máquinas de moldeo por inyección Wittmann Battenfeld EcoPower a través de sistemas de transporte con capacidad de almacenamiento intermedio. En esta celda, los tubos interior y exterior de los tornillos de drenaje del filtro de aceite automotriz se ensamblan, inspeccionan, imprimen con láser y depositan automáticamente en un contenedor de envío.

Tubo interior y exterior del tornillo de drenaje del filtro de aceite a la izquierda y el producto terminado a la derecha.

En este sistema, se integran dos máquinas EcoPower 110/350 de 125 toneladas, cada una de las cuales está equipada con un robot W818 de Wittmann. Los Wittmann EcoPower moldean los tubos interior y exterior del tornillo de drenaje del filtro de aceite a partir de moldes de 2 cavidades. Luego, el robot retira las piezas y las presenta a una cámara para inspeccionar la precisión dimensional de las piezas. Otra cámara examina las piezas en busca de rebabas. A continuación, los tubos son transportados por transportadores FlexiTek de ErgoTek y almacenados para su enfriamiento.

Luego, un robot Scara ensambla el tubo exterior en el interior. Con la ayuda de un robot articulado y un control adicional de la cámara, se mide la profundidad y las piezas se transfieren a una banda de etiquetado para la impresión láser. Desde allí, los componentes terminados se transfieren al búfer Flexi de ErgoTek.

Un portavoz de Wittmann Battenfeld dijo a Plastics Technology los componentes están moldeados a partir de un PA6 reforzado con fibra de vidrio y deben enfriarse durante al menos 4 minutos. Los tiempos de ciclo para las dos partes son de aproximadamente 19 segundos. “El concepto de control está diseñado de tal manera que los transportadores se comunican con los robots a través de señales”, dijo el portavoz, “y que el funcionamiento autónomo se mantiene en caso de falla”.

Dispositivo de prueba de transportadores Flexi de ErgoTek con piezas fabricadas por Happ.

Las piezas ensambladas se depositan en contenedores Euro o KLT. Una vez que se insertan 90, el KLT está listo para entregar al cliente. Además de cambiar nuevos KLT cada 2-3 horas, el proceso se ejecuta sin intervención humana. Happ dice que este sistema ha hecho posible la fabricación rentable de este producto. Además de la economía, otros beneficios incluyen la eliminación del almacenamiento de piezas en proceso, lo que también permite el seguimiento de la cavidad y una mejor trazabilidad de lote a lote. Además, las piezas se pueden quitar automáticamente a intervalos preestablecidos para los procesos de SPC, y si ocurre una interrupción con cualquier parte de la celda, los otros componentes pueden continuar su producción hasta por una hora.

En total, Happ tiene siete máquinas EcoPower totalmente eléctricas de Wittmann Battenfeld. La mayoría de las máquinas de la serie EcoPower están equipadas con los robots W818 y W822 de Wittmann y, para secar sus materiales, la empresa utiliza un sistema central de secado de materiales de Wittmann.

Ergo-Wall:el primer producto de ErgoTek para recreación y fisioterapia.