Mantenimiento basado en el uso:aumente el tiempo de actividad del equipo con una programación inteligente

Las plantas e instalaciones actuales suelen tener máquinas críticas que soportan la peor parte de la actividad de producción, mientras que otros equipos permanecen inactivos o apenas se utilizan. Sin embargo, la maquinaria poco utilizada todavía está programada para un mantenimiento de rutina/calendario sin importar cuánto o qué poco funcione.

Un estudio de investigación encontró que hasta el 30% de las actividades de mantenimiento se desperdician porque se programan con demasiada frecuencia. Pero también hay una desventaja, que es cuando el equipo no recibe suficiente mantenimiento.

Activos sobremantenidos – Los intervalos de mantenimiento preventivo son demasiado frecuentes o poco eficaces. La consecuencia es un desperdicio de mano de obra y piezas que genera gastos innecesarios.

Activos insuficientemente mantenidos – Las frecuencias de los intervalos de mantenimiento preventivo son demasiado bajas y no permiten la detección de fallas ni evitan averías en los equipos. El resultado son paradas de producción no planificadas y una disminución de la producción. La seguridad también se convierte en un factor de riesgo.

El mantenimiento preventivo basado en el uso, a veces denominado mantenimiento planificado, evita el mantenimiento excesivo de los activos menos utilizados. Cuando se aplica a equipos específicos, la estrategia de mantenimiento disminuirá los costos y aumentará el mantenimiento de la maquinaria que trabaja duro, garantizando mejor la confiabilidad. La diferencia radica en la programación de las actividades de PM.

El enfoque permite a los profesionales de mantenimiento ajustar y optimizar la programación de MP para adaptarse al uso real del equipo en lugar de basar el mantenimiento en recomendaciones amplias basadas en calendarios OEM.

Beneficios del mantenimiento basado en el uso:

• Elimina actividades de mantenimiento preventivo innecesarias, reduciendo los gastos operativos generales
• Aumenta el mantenimiento preventivo de los activos críticos que trabajan duro, garantizando el máximo rendimiento y salud
• Permite una mejor planificación del mantenimiento, por ejemplo, tiempo de reparación e integración en el proceso de programación
• Reduce significativamente los gastos innecesarios en repuestos y mano de obra
• Optimiza los recursos de mantenimiento, liberando a los miembros del equipo para trabajar en otros proyectos importantes
• Los recordatorios de notificación automatizados permiten a los gerentes de mantenimiento planificar el próximo mantenimiento preventivo y a los técnicos prepararse para el mantenimiento del equipo

Una forma típica de explicar la estrategia es considerar los cambios de aceite recomendados para su automóvil. Si las sigues, el fabricante del automóvil podría sugerir cambiarlo cada tres meses o cada 5000 millas, lo que ocurra primero. Sin embargo, no cambiarías tu aceite según una fecha del calendario si no usaras tu auto porque te enviaron al extranjero por tres meses por trabajo.

Basado en calendario/basado en tiempo mantenimiento – Activa MP según fechas y horas del calendario:semanas, meses, trimestres. Pase lo que pase, el mantenimiento del equipo está programado en función del tiempo absoluto transcurrido desde la última actividad, incluso si el equipo no se utiliza. Por ejemplo, una flota comercial puede cambiar el aceite de cada vehículo el primero de cada mes, independientemente de cuántas millas haya recorrido cada vehículo.

Basado en el uso/basado en el medidor mantenimiento – Activa PM según el uso real del equipo. El equipo está programado para mantenimiento después de alcanzar una determinada unidad de valor específica, como la cantidad de millas recorridas o la cantidad de piezas producidas. Un MP se genera automáticamente cuando un equipo alcanza un hito de uso definido. Entonces, en lugar de cambiar el aceite de toda una flota el primer día del mes, una flota comercial rastrearía las millas recorridas y cambiaría el aceite en cada camión cuando hubiera recorrido 3000 millas.

¿Qué industrias adoptan habitualmente estrategias de gestión de proyectos basadas en el uso?

Muchas industrias pueden beneficiarse del mantenimiento basado en el uso, aunque suele ser específico para ciertos equipos y necesidades particulares. Estos son cuatro de los principales sectores que aprovechan el mantenimiento basado en el uso con regularidad.

Estudios de casos y ejemplos de la industria:

1. Gestión de flotas – Una empresa constructora líder buscó mejorar su procedimiento de planificación y realizar el mantenimiento de más de 1.000 equipos pesados, incluida una flota de camiones de carretera y todoterreno. La organización y los expertos de eMaint CMMS desarrollaron un sistema para importar datos de uso basados ​​en horas de funcionamiento, uso de combustible y kilometraje para equipos específicos. Los MP se activan automáticamente según criterios predefinidos que alertan a los miembros de mantenimiento de que es hora de realizar el servicio. (más)

Petróleo y gas – Un productor líder de petróleo y gas natural en los Estados Unidos y filial de una de las compañías de petróleo y gas más grandes del mundo, aplica PM basados en medidores para rastrear sus compresores. eMaint genera automáticamente una orden de trabajo cuando la máquina alcanza las 2000 horas. El CMMS también rastrea los repuestos críticos necesarios para las reparaciones de compresores para garantizar la disponibilidad. (más)

Una orden de trabajo se genera automáticamente a las 2000 horas.

Las órdenes de trabajo también muestran las piezas necesarias para completar la tarea.

2. Instalaciones – Un proveedor independiente de herramientas, productos y servicios ayuda a los clientes de sus supermercados a ahorrar dinero mediante la aplicación de PM basados en medidores a equipos críticos de la tienda, evitando el desperdicio de mano de obra y piezas. (más)

3. Fabricación – Un fabricante de tubos importa mediciones de lectura de medidores (temperatura, presión, niveles de fluido, succión) de equipos críticos. El CMMS activa automáticamente órdenes de trabajo e inspecciones prioritarias cuando los valores quedan fuera de los parámetros predefinidos.

¿Cómo se importan datos basados en medidores o en uso en eMaint CMMS?

Si decide aplicar estrategias basadas en el uso/medidores a su programa de mantenimiento preventivo, deberá considerar cómo alimentará los datos al CMMS. La API eMaint facilita la comunicación de ida y vuelta entre sistemas de software individuales. La integración debe diseñarse e implementarse para adaptarse a los requisitos únicos de su empresa.

• Connect2Assets: El software Fluke Reliability Connect2Asset puede obtener automáticamente lecturas de medidores de máquinas PLC, sistemas de automatización de edificios, sistemas de gestión de edificios, sistemas SCADA, sistemas GPS y más. Luego, mueve los datos a eMaint. Cuando se alcanzan los niveles de umbral predeterminados, el CMMS crea automáticamente una orden de trabajo.
• Integración API (interfaz de programación de aplicaciones): La API del sistema computarizado de gestión de mantenimiento eMaint facilita la comunicación de ida y vuelta entre sistemas de software individuales, que se pueden personalizar para adaptarse a los requisitos únicos de una organización.
• Software móvil eMaint MX : La solución de software móvil eMaint permite a los técnicos de campo cargar lecturas de medidores en el CMMS a través de su teléfono inteligente o tableta, ya sea que estén en el sitio o trabajando de forma remota.
• Importar desde una hoja de cálculo: Los datos almacenados en una hoja de cálculo, como las lecturas de medidores, se pueden importar fácilmente a eMaint y usarse para generar automáticamente órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo basadas en el uso o en medidores.