Mantenimiento basado en uso: Aumente el tiempo de actividad de equipos con programación inteligente

Las plantas e instalaciones actuales a menudo tienen máquinas críticas que soportan el peso de la actividad de producción mientras que otros equipos permanecen inactivos o se usan muy poco. Sin embargo, la maquinaria poco usada sigue programada para mantenimiento de rutina basado en calendario sin importar cuánto o cuán poco opere.

Un estudio de investigación encontró que hasta el 30 % de las actividades de mantenimiento se desperdician porque se programan con demasiada frecuencia. Pero también existe el lado opuesto: cuando los equipos no reciben suficiente mantenimiento.

Activos sobre-mantenidos – Los intervalos de mantenimiento preventivo son demasiado frecuentes o no efectivos. La consecuencia es mano de obra y repuestos desperdiciados, resultando en gastos innecesarios.

Activos sub-mantenidos – Las frecuencias de intervalos de mantenimiento preventivo son demasiado bajas y no permiten la detección de fallas ni previenen averías de equipos. El resultado son paradas de producción no planificadas y disminución de la producción. La seguridad también se convierte en un factor de riesgo.

El mantenimiento preventivo basado en uso, a veces llamado mantenimiento planificado, evita el sobre-mantenimiento de activos menos utilizados. Cuando se aplica a equipos específicos, la estrategia de mantenimiento reducirá costos y aumentará el mantenimiento de maquinaria que trabaja duro, asegurando mejor la confiabilidad. La diferencia radica en la programación de las actividades de MP.

El enfoque permite a los profesionales de mantenimiento ajustar y optimizar la programación de MP para adaptarse al uso real del equipo en lugar de basar el mantenimiento en amplias recomendaciones de calendario basadas en OEM.

Beneficios del mantenimiento basado en uso:

• Elimina actividades de mantenimiento preventivo innecesarias, reduciendo gastos operativos totales
• Aumenta el mantenimiento preventivo de activos críticos de alto uso, asegurando rendimiento y salud óptimos
• Permite una mejor planificación de mantenimiento, ej. tiempo de reparación, e integración en el proceso de programación
• Reduce significativamente gastos innecesarios en repuestos y costos de mano de obra
• Optimiza recursos de mantenimiento, liberando a miembros del equipo para trabajar en otros proyectos importantes
• Recordatorios de notificación automatizados permiten a los gerentes de mantenimiento planificar próximos mantenimientos preventivos y a los técnicos prepararse para dar servicio a equipos

Una forma típica de explicar la estrategia es considerar los cambios de aceite recomendados para su auto. Si los sigue, el fabricante podría sugerir cambiarlo cada tres meses o cada 5,000 millas, lo que ocurra primero. Sin embargo, no cambiaría el aceite basándose en una fecha del calendario si no usó su auto porque fue enviado al extranjero por tres meses por trabajo.

Mantenimiento basado en calendario/tiempo – Dispara MPs basados en fechas y horas del calendario: semanas, meses, trimestres. No importa qué, el equipo está programado para mantenimiento basado en el tiempo absoluto transcurrido desde la última actividad, incluso si el equipo no se usa. Por ejemplo, una flota comercial puede cambiar el aceite en cada vehículo el primero de cada mes, independientemente de cuántas millas haya recorrido cada vehículo.

Mantenimiento basado en uso/medidor – Dispara MPs basados en el uso real del equipo. El equipo está programado para mantenimiento después de alcanzar un valor de unidad específico, como el número de millas recorridas o el número de piezas producidas. Una MP se genera automáticamente cuando un equipo alcanza un hito de uso definido. Así, en lugar de cambiar el aceite de toda la flota el primero del mes, una flota comercial rastrearía las millas recorridas y cambiaría el aceite en cada camión cuando haya recorrido 3,000 millas.

¿Qué industrias adoptan rutinariamente estrategias de MP basadas en uso?

Muchas industrias pueden beneficiarse del mantenimiento basado en uso, aunque a menudo es específico para ciertos equipos y necesidades particulares. Aquí hay cuatro de los principales sectores que aprovechan regularmente el mantenimiento basado en uso.

Casos de estudio y ejemplos de la industria:

1. Gestión de flotas – Una empresa constructora líder buscaba mejorar su procedimiento de planificación y realizar mantenimiento en más de 1,000 piezas de equipo pesado, incluyendo una flota de camiones de carretera y fuera de carretera. La organización y expertos de eMaint CMMS desarrollaron un sistema para importar datos de uso basados en horas de funcionamiento, consumo de combustible y kilometraje para equipos específicos. Las MPs se disparan automáticamente basándose en criterios predefinidos alertando a los miembros de mantenimiento que es hora de servicio.

Petróleo y Gas – Un productor líder de petróleo y gas natural en Estados Unidos y subsidiario de una de las empresas de petróleo y gas más grandes del mundo, aplica MPs basadas en medidor para rastrear sus compresores. eMaint genera automáticamente una orden de trabajo cuando la máquina alcanza 2000 horas. El CMMS también rastrea repuestos críticos necesarios para reparaciones de compresores para garantizar disponibilidad.

Se genera una orden de trabajo automáticamente a las 2,000 horas.

Las órdenes de trabajo también muestran los repuestos necesarios para completar la tarea.

2. Instalaciones – Un proveedor independiente de herramientas, productos y servicios ayuda a sus clientes de tiendas de comestibles a ahorrar dinero aplicando MPs basadas en medidor a equipos críticos de la tienda, evitando mano de obra y repuestos malgastados.

3. Manufactura – Un fabricante de tubos importa lecturas de medidor (temperatura, presión, niveles de fluido, succión) de equipos críticos. El CMMS dispara automáticamente órdenes de trabajo e inspecciones de prioridad cuando los valores caen fuera de parámetros predefinidos.

¿Cómo importar datos basados en medidor o uso en el CMMS eMaint?

Si decide aplicar estrategias basadas en uso/medidor a su programa de mantenimiento preventivo, deberá considerar cómo alimentará los datos al CMMS. La API de eMaint facilita la comunicación bidireccional entre sistemas de software individuales. La integración debe diseñarse e implementarse para adaptarse a los requisitos únicos de su empresa.

• Connect2Assets: El software Fluke Reliability Connect2Asset puede extraer automáticamente lecturas de medidor de máquinas PLC, sistemas de automatización de edificios, sistemas de gestión de edificios, sistemas SCADA, sistemas GPS y más. Luego, mueve los datos a eMaint. Cuando se cumplen niveles de umbral predeterminados, el CMMS crea automáticamente una orden de trabajo.
• Integración API (Interfaz de Programación de Aplicaciones): La API del Sistema Computarizado de Gestión de Mantenimiento eMaint facilita la comunicación bidireccional entre sistemas de software individuales, que puede personalizarse para adaptarse a los requisitos únicos de una organización.
• Software móvil eMaint MX: La solución de software móvil eMaint permite a los técnicos de campo cargar lecturas de medidor en el CMMS a través de su smartphone o tablet, ya sea que estén en el sitio o trabajando remotamente.
• Importar desde una hoja de cálculo: Los datos almacenados en una hoja de cálculo, como lecturas de medidor, pueden importarse fácilmente a eMaint y usarse para generar automáticamente órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo basadas en uso o medidor.