Mantenimiento Programado: Clave para Maximizar la Fiabilidad de Equipos

Pocas cosas importan más a la gestión de activos que el cronograma de mantenimiento. Un cronograma planificado eficazmente suele ser la diferencia entre tiempo de inactividad no planificado y máxima productividad.

Aquí le guiamos a través del mantenimiento programado y todo lo que necesita saber para mantener sus equipos críticos funcionando cuando su instalación más los necesita.

¿Qué es el Mantenimiento Programado?

En general, todas las tareas de mantenimiento sirven un propósito común: prevenir, mitigar o eliminar las consecuencias asociadas al fallo de activos.

¿Por qué? Porque el tiempo de inactividad —planificado o no— es un gran detrimento para la continuidad del negocio. Piénselo: cuando un equipo crítico se para para reparación, su función correspondiente se trastorna y la productividad cae. Según IBM, el coste medio de parada planificada para una empresa es 5,6 millones de dólares al año. Como si fuera poco, la parada no planificada cuesta 35% más por minuto.

Por eso el mantenimiento se centra en maximizar la disponibilidad de equipos —y el programado no es diferente. En términos simples, el mantenimiento programado se refiere a cualquier trabajo de servicio realizado en un plazo establecido, intervalo repetitivo o en respuesta inmediata a una orden de trabajo.

Ejemplo: puede realizar una tarea programada en un activo específico una vez al año. O su cronograma puede reservar mantenimiento rutinario o revisiones de seguridad cada 30, 60 u 90 días para equipos más críticos.

Típicamente, el flujo de trabajo comienza identificando la necesidad y determinando si requiere tarea recurrente o puntual. Una vez decidido, un planificador presupuestaría recursos, personal y tiempo necesarios para ejecutar la tarea en cualquiera de los casos.

Mantenimiento Programado vs. Mantenimiento Planificado

Para entender el mantenimiento programado, también debe saber cómo se relaciona con el planificado. Aunque a menudo se usan indistintamente, difieren en aspectos notables.

Para evitar confusión, desglosémoslos:

Mantenimiento Planificado:

Es un proceso anticipatorio de determinar necesidades futuras de equipos y mantenimiento. Implica identificar tareas, priorizar órdenes de trabajo y monitorizar la efectividad continua de actividades completadas. Central es detallar materiales, piezas y herramientas necesarias para ejecutar la orden de forma más eficaz. Notablemente, el mantenimiento planificado abarca muchas estrategias: reactivo, predictivo, preventivo. Sea cual sea el enfoque, el proceso de planificación cuenta con los recursos necesarios para hacer el trabajo bien.

Mantenimiento Programado:

En contraste, el mantenimiento programado se preocupa más de detallar qué técnico completará la orden de trabajo y cuándo.

Generalmente, un servicio programado ocurre tras identificar un problema, como notar que un motor ya no funciona. Pero también puede tomar un enfoque proactivo completando tareas en un intervalo programado.

Conclusión: El mantenimiento planificado trata el qué y cómo se realizarán las actividades, mientras que el programado trata el cuándo y quién. Son dos caras de la misma moneda; ninguno funciona sin el otro. El planificado depende de una programación eficaz, igual que el programado depende de una planificación inteligente.

Qué Considerar al Planificar Mantenimiento Programado

Cabe notar que, aunque el mantenimiento de cualquier tipo es una interrupción necesaria, sigue siendo una interrupción. Aunque las tareas programadas son críticas para asegurar tiempo de actividad y fiabilidad de los equipos más importantes, pueden limitar flujos de trabajo, aunque sea temporalmente.

Por eso es imperativo planificar actividades rutinarias de forma óptima. Esto es lo que debe tener en cuenta:

Disponibilidad de Mano de Obra

Aquí contabiliza los técnicos responsables. Debe considerar disponibilidad del equipo y sus competencias. La forma más eficiente de asegurar calidad es asignar técnicos a tareas que se ajusten a sus habilidades.

Horas de Operación

Siempre que sea posible, programe revisiones de seguridad, rendimiento y otras actividades fuera del horario laboral. Así la productividad no se desvía por operaciones de mantenimiento durante la jornada.

Prioridad de la Tarea de Mantenimiento

Ciertas tareas son críticas en el momento que se identifica un problema. Cuando un equipo para para reparación de emergencia, esas actividades no pueden esperar. Aún más importante: cuando las condiciones amenazan salud y seguridad, deben mitigarse cuanto antes.

Programar otras tareas es más complejo. Calcular el Porcentaje Crítico de Mantenimiento Programado (SMCP) ayuda a priorizar en relación a su frecuencia. Mayor porcentaje = mayor prioridad. Permite optimizar actividades reduciendo paradas no planificadas sin interrumpir flujos críticos.

Cálculo del SMCP

Puede haber momentos en que la programación se atrase y las actividades rutinarias se retrasen. El SMCP ayuda a priorizar este backlog.

Para calcular SMCP necesita saber cuántos días de retraso tiene la tarea y cuántos días hay entre cada tarea en un intervalo ideal. Fórmula:

• SMCP = ((días de retraso + días en ciclo) / días en ciclo) x 100

Esta métrica sirve para comparar tareas y priorizar unas sobre otras, pero mantenga en mente los otros factores críticos al planificar.

Cómo Maximizar los Beneficios del Mantenimiento Programado

Programar actividades de mantenimiento de forma organizada, priorizada y eficiente es pilar de la gestión de activos eficaz. A través del mantenimiento programado, su instalación gana:

Beneficios del Mantenimiento Programado

• Reducción de tiempo de inactividad: Programar y planificar estratégicamente permite evitar interrupciones en operaciones diarias mientras mejora fiabilidad. Ya sea programando trabajo fuera de horario o en momentos oportunos, es la mejor forma de asegurar máxima productividad.
• Aumento de calidad del trabajo: Asignar los técnicos óptimos a cada tarea no solo asegura ejecución eficaz, sino que alarga la vida útil del activo. Además, empodera a su equipo de mantenimiento aprovechando sus capacidades.
• Mejora de la tasa de completación de órdenes: Según Plant Engineering, la instalación media dedica 19 horas/semana a mantenimiento programado. Optimizar el cronograma permite a técnicos rendir al máximo. Las órdenes se completan a tiempo y a ritmo acelerado.
• Reducción de costes: Paradas y fallos son extremadamente costosos. Vidas útiles más largas y menos fallos equivalen a más productividad, mayores ingresos y menos oportunidades perdidas.

Sin embargo, optimizar el cronograma es más fácil decirlo que hacerlo. Con el multiplicador de fuerza de un Sistema Computerizado de Gestión de Mantenimiento (CMMS), puede llevar su mantenimiento programado al siguiente nivel. El CMMS monitoriza uso de equipos, aprovecha historiales de mantenimiento y genera órdenes en el momento óptimo. Ayuda a los planificadores a ver recursos disponibles y programar tareas en las oportunidades más eficaces y menos disruptivas.