Mantenimiento programado:la clave para maximizar la confiabilidad del equipo

Hay pocas cosas que sean más importantes para la gestión de activos que el programa de mantenimiento. Un cronograma bien planificado suele ser la diferencia entre el tiempo de inactividad no planificado y la máxima productividad.

Aquí, lo guiaremos a través del mantenimiento programado y todo lo que necesita saber para mantener sus equipos críticos en funcionamiento cuando sus instalaciones más lo necesitan.

¿Qué es el mantenimiento programado?

En términos generales, todas las tareas de mantenimiento están diseñadas para cumplir un propósito común:prevenir, mitigar o eliminar las ramificaciones asociadas con la falla de los activos.

¿Por qué? Porque el tiempo de inactividad, planificado o no, es un importante detrimento de la continuidad del negocio. Piénselo:cuando un equipo crítico deja de funcionar para ser reparado, su función correspondiente se interrumpe y la productividad disminuye. Según IBM, el coste medio del tiempo de inactividad planificado para una empresa es de 5,6 millones de dólares en un solo año. Como si eso no fuera suficientemente malo, el tiempo de inactividad no planificado cuesta a las empresas un 35 % más por minuto.

Es por eso que el trabajo de mantenimiento se centra tanto en maximizar la disponibilidad del equipo, y el mantenimiento programado no es diferente. En pocas palabras, el mantenimiento programado se refiere a cualquier trabajo de servicio realizado en un período de tiempo establecido, en un intervalo repetitivo o en respuesta inmediata a una orden de trabajo.

Por ejemplo, podría realizar una tarea de mantenimiento programada en un activo específico una vez al año. O bien, su programa de mantenimiento podría incluir mantenimiento de rutina o controles de seguridad cada 30, 60 o 90 días para equipos más críticos.

Normalmente, el flujo de trabajo de mantenimiento programado comienza identificando su necesidad y determinando si requiere una tarea recurrente o única. Una vez decidido, un planificador de mantenimiento presupuestaría los recursos necesarios, el personal de mantenimiento y el tiempo necesario para realizar la tarea en cualquier caso.

Mantenimiento programado versus mantenimiento planificado

Cuando se trata de comprender el mantenimiento programado, también es necesario saber cómo se relaciona con el mantenimiento planificado. Aunque los dos términos a menudo se usan indistintamente, difieren en algunos aspectos notables.

Para evitar confusiones, vamos a desglosarlos individualmente:

Mantenimiento planificado:

El mantenimiento planificado es un proceso anticipatorio para determinar las necesidades futuras de mantenimiento y equipos. En otras palabras, implica identificar tareas de mantenimiento, priorizar órdenes de trabajo y monitorear la efectividad continua de las actividades completadas.

Lo fundamental de este proceso es detallar los materiales, piezas y herramientas necesarios para llevar a cabo la orden de trabajo de manera más efectiva. En particular, el mantenimiento planificado adopta muchas estrategias, incluido el mantenimiento reactivo, el mantenimiento predictivo y el mantenimiento preventivo. No importa qué enfoque adopte una tarea determinada, el proceso de planificación tiene en cuenta los recursos necesarios para hacer bien el trabajo.

Mantenimiento programado:

Por el contrario, el mantenimiento programado se centra más en detallar qué técnico completará la orden de trabajo y cuándo.

Generalmente, un servicio de mantenimiento programado ocurre después de que ya se ha identificado un problema, como cuando nota que un motor ya no funciona. Sin embargo, también puede adoptar un enfoque proactivo completando tareas en un intervalo de mantenimiento programado establecido.

El resultado final:el mantenimiento planificado tiene que ver con qué y cómo Se realizarán actividades de mantenimiento, mientras que el mantenimiento programado se trata de cuándo serán interpretados y por quién. En definitiva, estas cuestiones son dos caras de la misma moneda y ninguna puede funcionar sin la otra. El mantenimiento planificado depende de una programación eficaz, del mismo modo que el mantenimiento programado depende de una planificación inteligente.

Qué considerar al planificar el mantenimiento programado

Vale la pena señalar que, si bien el mantenimiento de cualquier tipo es una interrupción necesaria, sigue siendo una interrupción de las operaciones. Aunque las tareas de mantenimiento programadas son fundamentales para garantizar el tiempo de actividad y la confiabilidad de los equipos más importantes de su empresa, aún pueden reducir sus flujos de trabajo, aunque solo sea temporalmente.

Por eso es imperativo planificar sus actividades de mantenimiento de rutina de la manera más óptima posible. Esto es lo que deberá tener en cuenta al planificar su programa de mantenimiento:

Disponibilidad de mano de obra

Aquí es donde tendrá en cuenta a los técnicos responsables de completar su servicio de mantenimiento programado. Debe considerar la disponibilidad de su equipo de mantenimiento, así como sus habilidades. La forma más eficaz de garantizar la calidad del trabajo es asignar a sus técnicos tareas que se adapten a sus capacidades.

Horario de funcionamiento

Si es posible, programe sus controles de seguridad, controles de rendimiento y otras actividades de mantenimiento fuera del horario comercial habitual. Esto garantizará que la productividad no se vea afectada por las operaciones de mantenimiento durante la jornada laboral.

Prioridad de la tarea de mantenimiento

Por supuesto, ciertas tareas de mantenimiento son críticas en el momento en que se identifica un problema. Cuando el equipo deja de funcionar para reparaciones de emergencia, esas actividades no pueden esperar. Aún más importante, cuando las condiciones representan una amenaza para la salud y la seguridad, es necesario mitigarlas lo más rápido posible.

Sin embargo, programar otras tareas es un poco más complicado. Calcular su porcentaje crítico de mantenimiento programado (SMCP) puede ayudarlo a priorizar el mantenimiento en relación con su frecuencia de ocurrencia. Cuanto mayor sea el porcentaje, mayor será la prioridad. Esto le permite optimizar las actividades de mantenimiento de una manera que reduzca el tiempo de inactividad no planificado sin causar una interrupción en los flujos de trabajo críticos.

Cálculo de SMCP

Puede haber ocasiones en las que la programación se atrase y las actividades de mantenimiento de rutina se retrasen. SMCP le ayuda a analizar este trabajo pendiente y adelantarse a la inminente pila de tareas.

Para calcular SMCP, necesita saber cuántos días de retraso tiene su tarea de mantenimiento y cuántos días hay entre cada tarea en un intervalo de mantenimiento programado ideal. Aquí está la fórmula:

• SMCP =((días de retraso + días en ciclo) / días en ciclo) x 100

Esta métrica es buena para comparar tareas y priorizar unas sobre otras, pero asegúrese de tener en cuenta los otros factores críticos al planificar el mantenimiento programado.

Cómo maximizar los beneficios del mantenimiento programado

Programar las actividades de mantenimiento de manera organizada, priorizada y eficiente es uno de los pilares de una gestión eficaz de activos. A través del mantenimiento programado, sus instalaciones pueden obtener una variedad de beneficios.

Beneficios del mantenimiento programado

• Tiempo de inactividad reducido: Programar y planificar estratégicamente las actividades de mantenimiento le permite evitar interrupciones en sus operaciones diarias y, al mismo tiempo, mejorar la confiabilidad de los activos. Ya sea programando el trabajo fuera del horario de atención o durante los momentos oportunos de la jornada laboral, esta es la mejor manera de garantizar la máxima productividad.
• Mayor calidad del trabajo: Asignar a los técnicos más óptimos para cualquier tarea determinada no sólo significa que el trabajo se completará de manera efectiva sino que también aumentará la esperanza de vida de los activos. Además, está capacitando a su equipo de mantenimiento para que tenga éxito al aprovechar al máximo sus capacidades.
• Tasa de finalización de órdenes de trabajo mejorada: Según Plant Engineering, una instalación promedio dedica 19 horas a la semana al mantenimiento programado. Optimizar su programa de mantenimiento significa permitir que sus técnicos den lo mejor de sí. A su vez, sus órdenes de trabajo pueden completarse a tiempo y a un ritmo acelerado.
• Costos reducidos: El tiempo de inactividad y las fallas del equipo son extremadamente costosos para su negocio. Una vida útil más larga de los activos y menos fallas equivalen a más productividad, mayores ingresos y menos oportunidades perdidas.

Sin embargo, optimizar su programa de mantenimiento es más fácil de decir que de hacer. Con el multiplicador de fuerza de un Sistema Computarizado de Gestión de Mantenimiento (CMMS), puede llevar su mantenimiento programado al siguiente nivel. CMMS monitorea el uso del equipo, aprovecha los historiales de mantenimiento y genera órdenes de trabajo en el momento más óptimo. Ayuda a los planificadores de mantenimiento a ver sus recursos disponibles y programar tareas en las oportunidades más efectivas y menos disruptivas.