Batesville Casket: Excelencia en confiabilidad y mejora continua

En manufactura, un departamento de mantenimiento confiable es el socio silencioso que mantiene la producción fluyendo suavemente —muy parecido a un árbitro de fútbol experimentado que maneja el juego sin llamar la atención.

"Si hacemos nuestro trabajo bien, nadie sabe que existimos", dice George Doll, gerente de mantenimiento en la planta de ensamblaje de Batesville Casket Company en Batesville, Ind. Esta excelencia silenciosa es crucial para una empresa que entrega ataúdes personalizados a familias en duelo en plazos estrictos.

Los clientes esperan que cada ataúd hecho a medida —a menudo con colores específicos, grabados, manijas y telas interiores— llegue a la funeraria sin defectos y a tiempo, incluso cuando los pedidos se hacen el día anterior. Con 75% de productos personalizados, Batesville usa una sola línea de producción que produce un ataúd único cada minuto, completando pedidos en solo 24 horas.

El superintendente de ensamblaje Joe Dwenger cree en el poder del mantenimiento.

"Los clientes esperan más de nosotros", dice el gerente de planta Todd Dennis. "A medida que las demandas aumentan, también lo hace la presión sobre nuestros sistemas". Cuando el equipo falla, el tiempo de inactividad puede retrasar fechas de entrega, llevando a problemas de calidad que comprometen la experiencia del cliente. Una falla que llega a la funeraria es un reflejo directo en la planta, muy parecido a una decisión controvertida del árbitro bajo escrutinio público.

"Si no cumple sus responsabilidades, se está cavando un hoyo profundo", advierte el sensei lean Mike Wroblewski.

Con casi 1.000 activos de producción primarios, el equipo de profesionales multi-oficio de Doll mantiene tiempo de actividad excepcional en la planta de 300.000 pies cuadrados. La alta confiabilidad se traduce en rendimiento de primera pasada y bajas devoluciones, asegurando que el producto final cumpla las expectativas de cada familia.

"¿El cliente obtuvo lo que quería al final del día?", pregunta el superintendente de mantenimiento Butch Flaspohler. "Ese es el juicio final".

La organización de mantenimiento permanece invisible para el cliente, sin embargo su impacto se siente en toda la planta y la corporación de 123 años. Sus contribuciones a la confiabilidad, flujo de producto, mejora continua y operaciones lean sustentan una reputación industrial brillante.

El compromiso de Batesville con la excelencia en mantenimiento ganó un premio IndustryWeek Best Plants en 2006 y un título regional de la Association for Manufacturing Excellence en 2007.

Mike Wroblewski (izquierda), sensei lean de Batesville Casket Company, revisa datos de producción con un operador en la línea de estampado.

ADN Y DISSECACIÓN

Batesville es el fabricante líder de ataúdes en América, reportando $659 millones en ventas en 2006. Su éxito proviene de una cultura de mejora continua arraigada por 123 años.

"El cambio ha sido parte de la cultura de Batesville por 123 años. Está en nuestro ADN", dice Dennis. "Tenemos un deseo ardiente de hacer las cosas mejor". Ya sea equipo, procesos, productos o logística, la planta nunca deja de ajustar.

"Miraremos algo y diremos: 'En general, funciona bien. Pero ¿qué no funciona bien?' Pelaremos la cebolla y miraremos los componentes sin valor agregado", explica Dennis. "Muchas empresas dirían: 'Eso funciona bien. ¿Por qué romperlo?' No lo abordamos así. Queremos mejorar cada año".

La filosofía es simple: sea proactivo, aproveche oportunidades en el cambio y controle los activos de la planta antes de que ellos lo controlen a usted.

Iniciativas de manufactura lean y mejora de confiabilidad formalizadas hace casi dos décadas continúan fortaleciendo este vínculo año tras año.

"Lean y confiabilidad van de la mano", dice Doll. "Para ser lean, debe ejecutar su línea de producción de manera fluida. Si tiene tiempo de inactividad no planificado o averías, interrumpe el flujo e impacta calidad y productividad".

"No puede tener lean sin confiabilidad", añade Dennis. "Sin un sistema confiable, está constantemente reparando equipos y procesos. Lean se construye sobre estabilidad".

El gerente de planta Todd Dennis dice: "El cambio ha sido parte de la cultura de Batesville por 123 años. Está en nuestro ADN".

La instalación en Indiana manufactura ataúdes de bronce, cobre, acero inoxidable y acero. Fotos por Bill Krider, Krider Photography.

Otras métricas de confiabilidad y habilitación lean

Tiempo de actividad: Áreas críticas de la planta logran 99% de tiempo de actividad; áreas menos críticas promedian 96%.

Ciclos perdidos: El takt time de la línea de ensamblaje es 56,5 segundos. Perder un ciclo significa un retraso. "Perder 56 segundos de producción es catastrófico aquí", dice Dwenger. "Nuestra meta es 100% de eficiencia —sin tolerancia para tiempo perdido". La tasa de ciclos perdidos de la planta es menos del 1%.

Trabajo proactivo vs. reactivo: El mantenimiento proactivo representa 75% del trabajo en áreas de misión crítica y 50/50 en otras. Anteriormente, el trabajo reactivo componía 75% de todas las actividades de mantenimiento.

Calidad: "La calidad nos impide tener buen flujo", dice Dennis. "Tengo tantos ciclos perdidos relacionados con calidad como tiempo de inactividad de equipo". Las interrupciones por averías dañan el producto u obligan a operadores fuera de su flujo normal, comprometiendo calidad.

HISTORIA DE MEJORA CONTINUA: DITCA VS DITKA

• Nombre: DITCA (Análisis Diario de Contamedidas Objetivo de Mejora)
• Apodo: El formulario
• Reclamo a la fama: Desde finales de los 90, Batesville ha enviado 500-750 formularios DITCA anualmente, ahorrando más de $1 millón cada año de 2002-2006.
• Citable: "Cada día, un líder de equipo o líder de respaldo debería presentar una mejora", dice Dwenger. "No tiene que ser un cambio de juego; puede ser una idea simple capturada en el formulario DITCA".
• Nombre: Ditka (Mike Ditka)
• Apodo: Da Coach
• Reclamo a la fama: Ditka es uno de solo dos hombres en ganar un Super Bowl como jugador, entrenador asistente y entrenador principal. Fue inducido al Salón de la Fama del Fútbol Profesional en 1988.
• Citable: "Los que viven en el pasado son cobardes y perdedores".

CINCO PORQUÉS Y RCA

La organización de mantenimiento emplea análisis de cinco porqués y análisis de causa raíz (RCA) para resolver problemas rápida y sosteniblemente. El enfoque fomenta pensamiento crítico y creativo, produciendo respuestas basadas en hechos y soluciones innovadoras.

Ejemplo: Una falla del sistema de acabado causó 70 ciclos perdidos. La cadena de cinco porqués identificó un filtro sin mantenimiento como causa raíz, llevando a una solución permanente en lugar de una reparación temporal.

Cuando un problema resulta en cinco o más ciclos perdidos —o indica recurrencia potencial— los líderes de equipo inician un RCA completo para crear soluciones duraderas.

ANÁLISIS PROFUNDO

Los líderes de mantenimiento realizan análisis de criticidad para priorizar equipos y procesos por impacto físico y financiero. Los ciclos perdidos pueden costar hasta $125 cada uno en ensamblaje, mientras que fabricación cuesta solo $15.

Manteniendo hojas de cálculo que vinculan equipos, ciclos perdidos e impacto en dólares, el equipo dirige recursos donde rinden mayor beneficio. Mantenimiento proactivo (preventivo o predictivo) es preferido sobre "run-to-failure" reactivo para activos de alto impacto.

CRITICIDAD DE MANO DE OBRA

Con horas-hombre diarias limitadas, la planta analiza asignación de fuerza laboral para distinguir trabajo que agrega valor de actividades sin valor agregado. Esta perspectiva ha llevado a mejor planificación, programación y reducción de horas extra.

Los programas de mantenimiento preventivo también se refinan; muchas máquinas que una vez recibieron PM cada seis semanas ahora operan en intervalos de 12 semanas, aumentando eficiencia lean sin comprometer confiabilidad.

PENSAMIENTO CREATIVO

El equipo de mantenimiento regularmente ide soluciones duraderas y de bajo costo para desafíos operativos diarios. Ejemplos incluyen un gauge poka-yoke para prevenir inserción incorrecta de componentes, una ventana de plexiglás para monitorear acumulación de polvo, un sistema de soporte amortiguador de vibraciones, una polea de bolsa de arena para sostener tapas de ataúd, y un banco rellenable para reducir tensión del operador.

Colaboradores como fabricantes de herramientas, técnicos CAD y servicios de ingeniería proporcionan recursos críticos, fomentando innovación y simplicidad.

Cada mejora se documenta en una hoja DITCA, que captura el problema, causa raíz, contramedidas y contribuyentes del equipo. Reuniones semanales muestran DITCA completados, y el personal recibe reconocimiento por sus contribuciones.

Beneficios ambientales también resultan de estas iniciativas —sellado de fugas de aire comprimido, conservación de agua, reducción de consumo eléctrico y reemplazo de lámparas de mercurio con bombillas fluorescentes de alta tecnología.

EL RELOJ CORRE

La mentalidad de equipo de respuesta rápida de la planta asegura que el tiempo de inactividad se minimice. Cuando ocurre una falla, un equipo de tres a cinco técnicos converge en el lugar, diagnostica el problema y lo resuelve —a menudo en minutos. Solución de problemas centralizada y soporte en tiempo real aceleran aún más la recuperación.

Medidas proactivas, como mantenimiento predictivo (PdM) usando termografía infrarroja, análisis de vibración, alineación láser y análisis de aceite, complementan el enfoque reactivo. PdM permite a los técnicos apuntar al componente exacto que necesita reemplazo, reduciendo tiempo de inactividad innecesario.

CONTRATACIÓN PROACTIVA

Con muchos trabajadores experimentados acercándose a la jubilación, el departamento de mantenimiento ha implementado un programa de contratación proactiva. Los nuevos empleados comienzan en grados inferiores y progresan a roles de mantenimiento a tiempo completo en tres a cinco años, adquiriendo seguridad, conocimiento teórico y experiencia práctica. Actualmente, 30% del equipo está en esta categoría "joven, en ascenso".

Órdenes de trabajo estandarizadas, completas con instrucciones de seguridad, especificaciones de lubricante y tipos de correa, aseguran consistencia entre técnicos de todos los niveles de experiencia.

CON LOS PIES EN LA TIERRA

Doll se enorgullece de las contribuciones del equipo de mantenimiento a la confiabilidad y mejora continua. Mientras la planta permanece una fuerza silenciosa e invisible, su impacto se siente en toda la organización.

"En términos de entregar confiabilidad a la planta y la empresa, creo que somos un 8 a 9 en una escala de 1 a 10", dice Doll. "Me gustaría pensar que somos un 10, pero siempre hay oportunidades de mejora".

Planes futuros incluyen:

• Mayor uso de principios de diseño para mantenibilidad y confiabilidad al comprar nuevo equipo.
• Estandarizar partes para reducir inventario de criba de herramientas.
• Reducir "desperdicio mortal" haciendo sistemas críticos más robustos —actualmente 250 trabajadores pueden estar inactivos cuando la línea se detiene.
• Contratar más solucionadores de problemas para sostener el impulso de la planta.

El liderazgo enfatiza la rendición de cuentas. "La forma más simple y mejor es liderar con el ejemplo", dice Wroblewski. "Las acciones hablan más que las palabras".

Con un fuerte historial de premios industriales, la planta permanece comprometida con la mejora continua —reconociendo que la búsqueda de la excelencia es un viaje continuo.

DATOS DE BATESVILLE

Planta: Planta de Batesville Casket Company en Batesville, Ind.

Tamaño de planta: La planta de ensamblaje abarca 300.000 pies cuadrados.

Empleo en planta: Aproximadamente 600 asociados, incluyendo 34 en el departamento de mantenimiento. El total de mantenimiento incluye 29 asociados por hora y cinco asociados de salario. El grupo de instalaciones tiene tres trabajadores adicionales. La planta es una tienda sindical abierta. Los empleados pueden optar, si eligen, ser miembros de un sindicato.

Productos: La instalación manufactura ataúdes de bronce, cobre, acero inoxidable, acero y madera dura.

Producción: La planta completa un ataúd cada minuto de un turno de producción.

FYI: Batesville Casket Company es una unidad operativa de Hillenbrand Industries, también basada en Batesville, Ind. La planta de ensamblaje de Indiana ganó un premio IndustryWeek Best Plants en 2006 y fue ganadora de la Región de los Grandes Lagos del Premio a la Excelencia en Manufactura de la Association for Manufacturing Excellence en 2007. La planta hermana de Batesville en Manchester, Tenn., fue la ganadora nacional del Premio AME a la Excelencia en Manufactura en 2006.