La Solución de Revestimiento de Solvay Reduce Reventones y Ahorra 200.000$ Anuales

Cuando Solvay Advanced Polymers comenzó el compuesto de plásticos en su instalación de Augusta, GA hace una década, la abrasión severa causó reventones inesperados en el sistema de transporte neumático de fase diluida. En dos semanas de iniciar la primera línea de compuesto, múltiples codos y tuberías fallaron.

La planta extruye, peletiza y empaqueta polímeros para aplicaciones industriales avanzadas. Su producto más abrasivo es AMODEL poliftalamida, un pellet que contiene hasta 50% de vidrio. Estos pellets de alta velocidad viajan hasta 5.000 fpm a través de tuberías rectas y alrededor de codos —puntos críticos para reventones.

Los reventones no detectados cuestan a la planta más de 200.000 dólares anuales en producto perdido, con cada hora de reventón no detectado costando 4.000 dólares. La planta también gastaba 60.000 dólares al año en mano de obra para reparar reventones diarios. El efecto acumulativo fue pérdida significativa de rendimiento, distribuciones de proceso interrumpidas y mayores preocupaciones de seguridad y limpieza.

Métodos Alternativos Probados

Ken Bowles, coordinador de activos de equipos de compuesto de Solvay, evaluó numerosas soluciones. Tuberías de acero inoxidable de radio corto estándar Tipo 304/316 duraban solo 7-21 días a baja presión (4 psi) de transporte. Otros ensayos incluyeron codos de radio largo, codos de deflexión con bolsillo posterior, codos revestidos de cerámica, codos de vidrio y vidrio revestido, y recubrimientos de cromo con pulverización de llama de carburo de tungsteno. Solvay también consideró cambiar a un sistema neumático de fase densa o transportadores en espiral con alimentadores vibratorios.

Todos los enfoques produjeron resultados inaceptables: degradación excesiva de pellets, contaminación de producto y necesidad de remover y limpiar codos entre cambios de producto y color. Dado el gran número de codos, estos métodos eran inviables.

La Solución Kennametal Conforma Clad

La planta ya usaba el popular revestimiento WPR-29 de Kennametal Conforma Clad para proteger barriles de extrusora. Bowles probó codos de 45° y 90° de radio corto en líneas de transporte de cuatro, seis y ocho pulgadas. Los codos funcionaron excepcionalmente, y Bowles rápidamente se dio cuenta de que había encontrado una solución de desgaste permanente.

Luego incorporó progresivamente componentes revestidos adicionales: las líneas más agresivas recibieron líneas de transporte neumático revestidas, seguidas por puntos de desgaste menos agresivos. Los codos revestidos originales duraron 2-3 años, con algunos funcionando tras nueve años de servicio.

Animado por el éxito, Bowles especificó tubería revestida para secciones de 30 pulgadas aguas abajo, válvulas de derivación revestidas en 2001, tolvas de transición de extrusora y guías de hebras de peletizadora revestidas, y ciclones revestidos en 2002. En 2003 añadió secciones de tubería revestida al sistema de gravedad y rotó secciones rectas 90° para aumentar vida de desgaste.

Hoy Bowles sigue instalando partes revestidas y mantiene un inventario de repuestos. Dice: "Kennametal Conforma Clad fue la única solución definitiva." Ahora especifica revestimiento Kennametal Conforma Clad en todos los nuevos equipos.

Bowles atribuye el papel activo de los ingenieros de Kennametal en los proyectos. "Hemos enfrentado algunos desafíos en los últimos nueve años, pero Kennametal Conforma Clad asumió la copropiedad de los proyectos y trabajamos juntos para resolverlos. Quieren entender nuestros problemas de desgaste y son responsables. Esto ha marcado toda la diferencia", dice.

Convencer a la alta dirección para invertir en revestimiento fue inicialmente difícil. Bowles recopiló datos sobre mano de obra, piezas y ahorros de producto perdido por reducción de reventones. La empresa rápidamente se dio cuenta de que los costes iniciales de revestimiento se recuperarían mediante mejoras de rendimiento y reducciones de pérdida de producto. La planta ahora recupera el gasto de revestimiento en cuatro a cinco meses.

Los ex miembros del equipo de reparación por soldadura Mike Clark y Stan Branham ahora se centran en proyectos proactivos en lugar de reaccionar a reventones inesperados. Branham dice: "Cada vez que una tubería sin protección revienta, la reemplazamos con una de Kennametal Conforma Clad. Pintamos todas las partes de Kennametal Conforma Clad de amarillo. Un día, nos gustaría pintar toda la línea de amarillo."

Tecnología Kennametal Conforma Clad

Kennametal Conforma Clad es un proveedor líder de soluciones de desgaste severo para aplicaciones industriales que involucran abrasión extrema, corrosión y erosión.

Su revestimiento de carburo de tungsteno infiltrado-brasado propietario está unido metalúrgicamente a superficies de componentes. El sistema de entrega de tela de Kennametal permite carburo de tungsteno densamente empaquetado aplicado uniformemente a geometrías complejas, produciendo una capa protectora que se desgasta a una tasa uniforme y predecible. El resultado es un revestimiento duradero altamente resistente a abrasión y corrosión.

Además, Kennametal ofrece componentes de alto rendimiento usando tecnología de prensado isostático en caliente (HIP) de Kennametal HTM. Barriles revestidos HIP y blancos de elementos de tornillo son dos productos que ofrecen características de desgaste sobresalientes para vida de producto mejorada y rendimiento de proceso. Más información sobre tecnología HIP y otras soluciones avanzadas de materiales de Kennametal HTM en www.kennametal.com.