Cómo la Planta Ehingen de SAPPI Usa Monitoreo de Condición para Impulsar Eficiencia y Confiabilidad

En SAPPI GmbH en Alemania, el monitoreo de condición ha sido durante mucho tiempo la columna vertebral de la excelencia operacional. El molino de papel de Ehingen —uno de siete plantas europeas— produce aproximadamente 250,000 toneladas de papel anualmente, contribuyendo a los 2.7 millones de toneladas de producción global de SAPPI Fine Paper Europe.

Aunque la industria es altamente competitiva, el tiempo de inactividad cuesta a la planta alrededor de €10,000 por hora. En los últimos 30 años, SAPPI ha transformado su estrategia de mantenimiento de reactiva a predictiva, extendiendo el intervalo entre paradas obligatorias de cada dos semanas a cada seis semanas.

Entrevista con la Dirección de SAPPI

P: ¿Qué tan grande es su producción anual de papel y qué gama de productos cubre?

R: Burkhard Köhn, Gerente Técnico — Solo en Ehingen producimos alrededor de 250,000 toneladas de papel cada año. La producción total de SAPPI Fine Paper Europe supera 2.7 millones de toneladas, enfocándose en papel couché sin madera para folletos de alto brillo, calendarios artísticos y portafolios de arte.

P: ¿Por qué el tiempo es crítico en su manufactura y cadena de suministro?

R: Köhn — Servimos a mayoristas que exigen alta calidad y confiabilidad de entrega. El molino funciona casi 24/7, 365 días al año, así que cualquier falla de máquina no puede compensarse con turnos extra.

P: ¿Qué desafíos presentan sus máquinas?

R: Köhn — Nuestra línea mide 200 m, llena de controles, accionamientos, rodamientos y engranajes —cada componente es un punto potencial de falla.

P: ¿Cómo mitigan esos riesgos?

R: Köhn — Temprano cambiamos de monitoreo offline a online. Midendo continuamente parámetros clave, podemos detectar desgaste antes de que lleve a costoso tiempo de inactividad.

P: ¿Es la confiabilidad de planta la clave para la competitividad sostenida?

R: Köhn — Sí. En una industria bajo constante presión de precios, cualquier parada prolongada pone en riesgo nuestra posición de mercado.

P: ¿Qué hace su planta más confiable?

R: Köhn — Empleamos 385 sensores a lo largo de la línea de producción. Nuestro capataz de mantenimiento preventivo, Hermann Huss, recibe datos en tiempo real en su computadora; se disparan alarmas cuando los valores superan umbrales establecidos.

Huss — La alarma señala inmediatamente el rodamiento o componente específico que se ha salido de tolerancia, permitiendo respuesta rápida.

P: ¿Qué sucede cuando se dispara una alarma?

R: Köhn — Las alarmas se calibran basadas en años de experiencia; señalan problemas potenciales, no fallas inevitables. Los datos en vivo nos permiten determinar si un rodamiento simplemente está más caliente o realmente se está deteriorando, informando si lubricar, reemplazar o mantenerlo funcionando hasta el próximo servicio programado.

P: ¿Cómo ayuda el monitoreo de condición al reemplazo de rodamientos?

R: Köhn — Si un cilindro deja de rotar, toda la planta se detiene. Nuestros sensores detectan señales tempranas de advertencia, permitiéndonos programar un reemplazo en 2–4 horas —la mitad del tiempo requerido sin monitoreo.

P: ¿Qué insights adicionales obtienen de los datos?

R: Köhn — Usamos los datos para tanto detectar daño como optimizar vida de rodamientos. Cuando un rodamiento nuevo falla, hacemos análisis de causa raíz y ajustamos nuestras especificaciones en asociación con SKF.

P: ¿Qué herramientas y dispositivos SKF usan?

R: Köhn — Sistemas de monitoreo online, registradores de datos Microlog para mediciones manuales, sensores de vibración y software de evaluación especializado.

P: ¿Pueden evaluar cualquier componente en cualquier momento?

Richard Züfle, Gerente de Mantenimiento — Absolutamente. Respuesta rápida y sistemática es nuestro mandato. Apuntamos a mantenimiento planificado cada seis semanas, previniendo paradas no programadas.

P: ¿El monitoreo de condición brinda tranquilidad al final del día?

Köhn — Sí, lo hace. Huss — Saber que todo está "en verde" es tranquilizador, aunque los datos también nos mantienen alerta a componentes cerca del fin de su vida.

P: ¿Pueden cuantificar el impacto del programa?

Thomas Karger, Ingeniero de Molino de Papel — Desde implementar mediciones offline y online, hemos identificado y abordado 1,000 incidentes de daño antes de que causaran fallas.

Köhn — En 1991, parábamos cada dos semanas. Hoy, el intervalo entre paradas es seis semanas, gracias al monitoreo de condición.

P: ¿Qué sigue para la confiabilidad de SAPPI Ehingen?

Züfle — Estamos expandiendo el monitoreo a cajas de engranajes, que se tensionan por nuestra velocidad de producción aumentada de 1,120 m/min. Incluirlos en el programa protegerá aún más la confiabilidad.

P: Resuma por qué el monitoreo de condición es esencial para SAPPI Ehingen?

Köhn — Nos permite mantenernos a la vanguardia, identificar continuamente deficiencias y optimizar cada rodamiento en nuestras instalaciones.