Comprender el procesamiento y la fabricación de plásticos.

El procesamiento y la fabricación de plásticos involucran varias etapas. Los plásticos de hoy se han vuelto inevitables en nuestra vida diaria, lo que ha provocado que la demanda de plástico aumente drásticamente. Las industrias del plástico preferirían reciclar los materiales plásticos y convertirlos en algo diferente. Por ejemplo, la conversión de gránulos de plástico en películas o la conversión de películas en envases para alimentos. Los plásticos reciclables han sido la forma más fácil de mantener intacta y económica la producción de plástico. Estos plásticos se conocen como termoplásticos, pero los termoestables no se pueden recalentar ni remodelar.

¡Lea sobre termoplásticos y termoestables!

Hoy conocerá los diversos procesos de fabricación de plásticos y los diversos métodos que se realizan durante el procesamiento. También conocerá el reciclaje y la recuperación de recursos de los plásticos. El procesamiento de plástico es para tipos de plásticos termoplásticos y termoestables.

Composición

La composición, que es el primer paso en la mayoría de los procedimientos de fabricación de plástico, es la mezcla de varias materias primas en proporciones de acuerdo con una receta específica. Las resinas plásticas a menudo se suministran al fabricante como gránulos cilíndricos (varios milímetros de diámetro y longitud) o como escamas y polvos. Algunas otras formas incluyen líquidos viscosos, soluciones y suspensiones.

Los líquidos se pueden mezclar con otros ingredientes en un tanque agitado, pero algunas operaciones requieren maquinaria especial. La mezcla en seco es un proceso mediante el cual los ingredientes secos se mezclan para su uso posterior, como en mezclas de pigmentos, estabilizadores o refuerzos.

El cloruro de polivinilo (PVC), que es un polvo poroso, se puede mezclar con un plastificante líquido en un recipiente agitado llamado mezclador de cinta o en un recipiente giratorio. Este proceso también es un proceso de mezcla porque el líquido penetra en los poros de la resina y la mezcla final contiene hasta un 50 por ciento de plastificante. Todavía es un polvo que fluye libremente y parece estar seco.

Formación

La formación es el proceso de dar al plástico varias formas, estas formas generalmente implican los pasos de fusión, formación y solidificación. Un buen ejemplo es un gránulo de polietileno que se puede calentar por encima de la temperatura de fusión T_m se coloca en un molde bajo presión y se enfría a una temperatura inferior a la de fusión T_m para que el producto final sea dimensionalmente estable. Aunque los termoplásticos, en general, se solidifican al enfriarse por debajo de T_g o T_m . mientras que los termoestables se solidifican mediante calentamiento para lograr las reacciones químicas necesarias para la formación de la red.

Extrusión

La extrusión es el proceso por el cual el polímero fundido es forzado a través de un orificio con una sección transversal particular (la matriz), formando una forma continua con una sección transversal constante similar a la del orificio. Es más común que los termoplásticos se extruyan y solidifiquen por enfriamiento, que los termoestables que se extruyen y reticulan por calentamiento del extruido.

Los productos que se pueden producir por extrusión incluyen películas, láminas, tubos, tuberías, aislamiento, revestimiento para viviendas, etc. En cada caso, su perfil está determinado por la geometría de la matriz y la solidificación se realiza por enfriamiento.

Esquema de extrusora de tornillo de polímeros termoplásticos

El siguiente diagrama muestra la sección de una extrusora de tornillo de polímeros termoplásticos. Muestra una sección longitudinal de una extrusora de tornillo de polímeros termoplásticos. Los gránulos de plástico se introducen desde una tolva en el barril de la extrusora, donde los gránulos se derriten gradualmente por la energía mecánica generada por un tornillo giratorio. Los calentadores están dispuestos a lo largo del barril. El polímero fundido se fuerza a través de una matriz, que luego toma la forma del producto final.

Diagrama de la extrusora de soplado

A diferencia de la extrusora de tornillo, la mayoría de las bolsas de plástico para supermercado y otros artículos similares se fabrican mediante extrusión por soplado. Esta es una extrusión continua de la tubería. En el proceso, el tubo se expande antes de enfriarse haciéndolo fluir alrededor de una enorme burbuja de aire. Se evita que el aire escape de la burbuja colapsando la película del otro lado de la burbuja.

En algunas aplicaciones, las estructuras laminadas pueden fabricarse mediante la extrusión de más de un material al mismo tiempo a través del mismo troquel o con múltiples troqueles. En este proceso, las películas multicapa son útiles porque las capas exteriores pueden contribuir a la solidez y la resistencia a la humedad. La capa interna puede controlar la permeabilidad al oxígeno, que es un factor importante en el envasado de alimentos.

El proceso de extrusión por soplado puede formar las películas en capas, o los extruidos de tres máquinas pueden prensarse juntos en un bloque de matriz para formar una lámina plana de tres capas que se enfría posteriormente por contacto con un rodillo enfriado. Vea el diagrama a continuación:

En el diagrama anterior de extrusión por soplado de polímeros termoplásticos, el extruido fundido se fuerza a pasar a través de un mandril de tubería. Se expande en forma de globo mediante una corriente de aire, se eleva hacia arriba mediante rodillos y se pellizca en una lámina colapsada para que se pueda cortar en varios productos.

El flujo a través de una matriz en extrusión a menudo da como resultado alguna orientación de las moléculas de polímero. La orientación se puede aumentar estirando, es decir, tirando del extruido en la dirección del flujo del polímero o en alguna otra dirección antes o después de la solidificación parcial.

En un proceso de extrusión por soplado, las moléculas de polímero se orientan alrededor de la circunferencia de la bolsa ya lo largo de su longitud. Esto da como resultado una estructura orientada biaxialmente que a menudo tiene propiedades mecánicas superiores sobre el material no orientado.

Moldeo por compresión

En el moldeo por compresión, un polvo de moldeo, también conocido como gránulos, se calienta y al mismo tiempo se comprime en una forma específica. Se puede realizar tanto en termoplásticos como en termoestables. En el caso de un termoestable, la fusión debe ser lo más rápida posible, porque la red comienza a formarse inmediatamente. También es importante que la masa fundida llene completamente el molde antes de que la solidificación progrese hasta el punto en que se detenga el flujo.

La pieza moldeada altamente reticulada se puede retirar sin enfriar el molde. Agregar la siguiente carga al molde facilita la compresión de la cantidad exacta requerida de polvo de moldeo en frío en una "galleta" preformada. Esta galleta también se puede precalentar con energía de microondas hasta casi la temperatura de reacción antes de insertarla en la cavidad del molde.

Un calentador que parece un horno de microondas puede aplicar hasta 10 kilovoltios a una frecuencia de un megahercio. Se emplean máquinas de moldeo comerciales que tienen altas temperaturas y presiones para acortar el tiempo de ciclo de cada moldeo. Luego, el artículo moldeado es empujado fuera de la cavidad por la acción de pasadores expulsados, que funcionan automáticamente cuando se abre el molde. En la mayoría de los casos, empujar la resina dentro del molde antes de que se haya licuado puede causar tensión indebida en otras partes.

Se debe colocar una capa de material de refuerzo antes de introducir la resina en una forma de moldeo por compresión. La temperatura y la presión no solo dan a la masa la forma deseada, sino que también combinan el refuerzo y la resina en una forma íntimamente unida. Cuando se utilizan placas planas como molde, se pueden moldear juntas láminas de diferentes materiales para formar una lámina laminada.

La madera contrachapada es un buen ejemplo de un laminado termoestable. En este tipo, las capas de madera se adhieren entre sí y se impregnan con un termoestable como la urea-formaldehído. Esto forma una red de calentamiento.

Moldeo por inyección

Porque suele ser lento e ineficiente moldear termoplásticos mediante moldeo por compresión. E incluso como la pieza termoplástica se enfriará antes de sacarla del molde, lo que hace que requiera una masa de metal enfriada que conforma el molde. Luego, el metal se vuelve a calentar para cada pieza.

Entonces, el moldeo por inyección es un proceso para superar esta ineficiencia. Se parece al moldeo por transferencia en el sentido de que la licuefacción de la resina y la regulación de su caudal se realiza en una parte del aparato que permanece caliente. El conformado y enfriamiento se realizan en una parte que permanece fría.

En una máquina de moldeo por inyección de tornillo alternativo, el material fluye por gravedad desde la tolva hacia un tornillo giratorio. Este tornillo suministra energía mecánica, junto con calentadores auxiliares que convierten la resina en estado fundido. Durante este tiempo, el tornillo se retrae hacia el extremo de la tolva. El tornillo se mueve hacia adelante, haciendo que actúe como un ariete cuando se funde una cantidad suficiente de resina. Esto obliga al polímero a fundirse a través de una puerta hacia el molde frío. El plástico se solidificará en el molde, luego el molde se soltará y se abrirá. El artículo será expulsado del molde mediante pasadores de expulsión automáticos. Luego, el molde se cerrará y sujetará y el tornillo girará y se retraerá nuevamente para que pueda ocurrir el mismo proceso.

La explicación anterior es la operación de trabajo de un moldeo por inyección en la fabricación de plástico. ¡Vea el diagrama a continuación!

En el diagrama anterior, se describe la operación de trabajo del moldeo por inyección de polímeros termoplásticos.

Moldeo por inyección de reacción

El moldeo por inyección de reacción es un tipo de poliuretano termoestable moldeado o formador de redes. A menudo se realiza en piezas de automóviles como parachoques y paneles interiores. El proceso de moldeo se abrevia como RIM. Los dos precursores líquidos del poliuretano son un isocianato multifuncional y un prepolímero. Un poliéter o poliéster de bajo peso molecular que contiene una multiplicidad de grupos reactivos y terminales como hidroxilo, amina o amida.

La presencia de un catalizador como un jabón de estaño hace que los dos reactivos formen rápidamente una red unida por grupos de uretano. Esta reacción tiene lugar tan rápidamente que los dos precursores deben combinarse en un cabezal mezclador especial y se introducirán en el molde lo antes posible.

Sin embargo, el producto requiere muy poca presión para llenarse y adaptarse al molde, una vez que ingresa al molde, principalmente si se genera una pequeña cantidad de gas en el proceso de inyección. El volumen del polímero se expandirá y se reducirá la resistencia al flujo.

Debido a las bajas presiones de moldeo, se puede utilizar un molde relativamente ligero y económico. Incluso cuando se van a producir piezas grandes como parachoques o puertas de frigoríficos.

Soplado

El moldeo por soplado se emplea para envases termoplásticos que requieren una pequeña parte de su desarrollo. En la técnica, se forma un tubo hueco termoplástico, el parisón, mediante moldeo por inyección o extrusión. En forma calentada, el tubo se sella en un extremo y luego se infla como un globo. La expansión se realizará entonces en un molde dividido con una superficie fría; a medida que el termoplástico se encuentra con la superficie, se enfría y se vuelve dimensionalmente estable.

El propio parison se puede programar a medida que se forma con diferentes espesores de pared a lo largo de su longitud para que se pueda expandir en el molde. Esto permitirá controlar el espesor final de la pared en las esquinas y otras ubicaciones críticas. En el proceso, tanto en diámetro como en longitud, que se conoce como moldeo por estirado y soplado, el polímero se orienta biaxialmente, lo que mejora la resistencia. La cristalinidad se potencia en el caso del tereftalato de polietileno (PET).

soplado de envases de plástico

el diagrama anterior explica el moldeo por soplado de envases de plástico. En sentido contrario a las agujas del reloj desde la parte superior, un polímero fundido se extruye en un parisón hueco en forma de tubo. Un molde dividido se cierra alrededor del parisón, que se expande contra los lados del molde mediante una corriente de aire. Tan pronto como el plástico se solidifique, el molde se abrirá y se liberará la botella con forma. Mire de cerca la imagen para obtener el conocimiento.

Convencionalmente, el moldeo por soplado se emplea para producir botellas de polipropileno, polietileno, poliestireno, policarbonato, PVC y PET para productos de consumo doméstico. El método de moldeo también se usa para producir tanques de combustible para automóviles. en una situación en la que se requiere un tanque de polietileno de alta densidad, el artículo soplado puede tratarse más con trióxido de azufre para mejorar la resistencia a la expansión o penetración de la gasolina.

Fundición y inmersión

Ya que todo proceso de conformado no requiere de altas presiones. El material a moldear puede tener líquido estable, si es así, simplemente verter (fundir) el líquido en un molde puede ser suficiente. Esto se debe a que el molde no necesita ser masivo, incluso el calentamiento y enfriamiento cíclico de un termoplástico se realiza perfectamente.

Un buen ejemplo de un termoplástico moldeado es una suspensión de partículas de PVC de baja porosidad finamente divididas en un plastificante como el ftalato de dioctilo (DOP). La suspensión formará un líquido de flujo libre (un plastisol) que es estable durante meses. Pero si la suspensión (es decir, 60 partes de PVC y 40 partes de plastificante) se calienta a aproximadamente 180 ⁰ C (356 ⁰ F) durante cinco minutos. Esto hará que el PVC y el plastificante formen un gel homogéneo que no se separará en sus componentes cuando se enfríe nuevamente a temperatura ambiente.

El material termoestable también se puede moldear, por ejemplo, se puede verter una mezcla de polímero y monómeros multifuncionales con un iniciador en un molde calentado. A continuación, el artículo se puede retirar después de la finalización de la polimerización. Además, se puede formar una lente transparente de esta manera usando un monómero de carbonato de dialilglicol y un iniciador de radicales libres.

Cuando se trata de crear un artículo con piezas huecas, el rotomoldeo es perfecto. Se logra cuando un molde dividido se llena parcialmente con plastisol o un polvo de polímero finamente dividido. La rotación del molde mientras se calienta convierte el líquido o funde el polvo en una película continua sobre la superficie interior del molde. Luego, la parte hueca se puede quitar cuando el molde se enfría y se abre. Juguetes como pelotas, muñecos, etc. son artículos que se pueden producir con este moldeado.

Termoformado y moldeado en frío

Una lámina de termoplástico se puede calentar por encima de su T_g o T_m de modo que pueda formar una membrana libre y flexible siempre que el peso molecular sea lo suficientemente alto para soportar el estiramiento. En este estado de calentamiento, se utilizará un vacío para poner la lámina en contacto con la superficie fría de un molde, donde se enfriará por debajo de T_g o T_m. luego se vuelve dimensionalmente estable en la forma del molde. Este proceso de moldeo se utiliza a menudo para producir vasos para bebidas frías en forma de poliestireno o PET.

Los termoplásticos se pueden formar en nuevas formas sin calentar. Esto se puede lograr mediante la aplicación de suficiente presión; por lo tanto, se conoce como moldeo en frío. Esta técnica se utiliza para producir vasos de margarina y otros recipientes de alimentos refrigerados a partir de láminas del copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno.

Espuma

La formación de espuma en el procesamiento y fabricación de plásticos también se conoce como plásticos expandidos. Tiene características inherentes que los hacen adecuados para ciertas aplicaciones. Por ejemplo, la conductividad térmica de la espuma es menor que la del polímero sólido. Además, un polímero espumado es más rígido que el polímero sólido para cualquier peso dado del material. Por último, las espumas colapsarán por los esfuerzos de compresión mientras absorben mucha energía, razón por la cual es ventajoso en el embalaje protector. Estas propiedades son ampliamente requeridas para adaptarse a diversas aplicaciones por la elección del polímero y por la forma de formación o fabricación de la espuma. El aislamiento del hogar (poliestireno, poliuretano, fenol, formaldehído) es el mercado más grande para los plásticos espumados. Y también, el empaque incluye varios recipientes desechables para alimentos y bebidas. El siguiente diagrama muestra el embalaje de poliestireno.

poliestireno

Embalaje de poliestireno.

Termoplásticos espumados

Un isopentano se puede sumergir en gránulos de poliestireno a temperatura ambiente y presión moderada. cuando estos gránulos se calientan, se pueden fusionar al mismo tiempo que se evapora el isopentano. Esto espumará el poliestireno y enfriará el conjunto al mismo tiempo.

Los gránulos generalmente se preespuman hasta cierto punto antes de colocarlos en un molde cuando se forma una taza o alguna forma de empaque rígido. Los gránulos impregnados de isopentano también se pueden calentar a presión y extruir, donde obtenemos una lámina continua de poliestireno expandido. A esto se le puede dar forma de envases, platos o cartones de huevos mientras aún está caliente.

También podemos producir espumas estructurales inyectando nitrógeno o algún otro gas en un termoplástico fundido como poliestireno o polipropileno. Esto se realizará luego bajo presión en una extrusora. Las espumas producidas en el camino son más densas que las explicadas anteriormente, sin embargo, tienen una excelente resistencia y rigidez, lo que las hace adecuadas para muebles y otros usos arquitectónicos.

Otra forma de hacer espumas de una variedad de termoplásticos es emplear un material que se descomponga y genere gas cuando se calienta. Para hacer un agente de expansión más efectivo, el material debe descomponerse aproximadamente a la temperatura de moldeo del plástico. También debe descomponerse en un rango de temperatura estrecho, desarrollar un gran volumen de gas y, finalmente, ser seguro de usar. Un agente comercial popular que se usa a menudo es la azodicarbonamida. Por lo general, se combina con algunos otros ingredientes para modificar la temperatura de descomposición y ayudar en la dispersión del agente en la resina.

La azodicarbonamida de un mol (116 gramos) crea alrededor de 39 000 cm cúbicos de nitrógeno y otros gases a 200 ⁰ C. Entonces, cuando se agrega un gramo a 100 gramos de polietileno, se obtiene una espuma con un volumen de más de 800 cm cúbicos. El polietileno, el polipropileno, el poliestireno, las poliamidas y el PVC plastificado son polímeros que se pueden espumar con agentes espumantes.

Termoestables espumados

Tal como se explicó anteriormente en el moldeo por inyección de reacción, la reacción rápida de isocianatos con prepolímeros que contienen hidroxilo para crear poliuretanos. Estos materiales también pueden formar espuma incorporando un líquido volátil. Es capaz de evaporarse bajo la reacción del calor y espuma la mezcla reactiva en un alto grado. Los componentes elegidos determinan la rigidez de la red, especialmente el prepolímero.

Los poliéteres terminados en hidroxilo se utilizan para preparar espumas flexibles, que se utilizan en cojines de muebles. Por otro lado, un poliéster terminado en hidroxilo se usa popularmente para hacer espumas rígidas como las que se usan en el empaque personalizado de electrodomésticos. Por la excelente adherencia de los poliuretanos a las superficies metálicas. Se utiliza en algunas aplicaciones novedosas, como el llenado y la fabricación de ciertos componentes rígidos de aeronaves, como timones y elevadores.

Otro termoestable rígido que puede formar espuma se basa en resinas de fenol-formaldehído. La etapa final de la formación de la red se lleva a cabo mediante la adición de un catalizador ácido a medida que está presente un líquido volátil.

Mira el video a continuación para obtener más información sobre el procesamiento de plástico:

Acabado

Unirse

Los plásticos a menudo se unen mediante soldadura, de la misma manera que los metales. Las superficies se unen poniéndolas en contacto entre sí y calentándose por conducción o por calentamiento dieléctrico. Un buen ejemplo son los tanques y conductos de PVC y polietileno. El termosellado de bolsas fabricadas con tubos de poliolefinas extruidas por soplado, como el polietileno y el polipropileno, suele requerir el contacto con una barra de termosellado.

PVC con una pérdida dieléctrica lo suficientemente alta como para generar calor en todo el material mediante la exposición a un campo eléctrico de alta tensión y alta frecuencia.

Mecanizado

Los termoplásticos y termoestables de piezas rígidas se pueden mecanizar mediante procesos convencionales como taladrado, aserrado, lijado, torneado, etc. A menudo, los termoestables reforzados con fibra de vidrio se mecanizan en engranajes, poleas y otras formas, especialmente cuando el número de piezas no funcionará bien en el metal del molde. Las láminas de termoplásticos y termoestables se pueden estampar (troquelar) en varias formas. Un buen ejemplo es una copa hecha por termoformado, es decir, se corta de la hoja madre usando un troquel afilado. Termoplástico como el poliestireno, la hoja sobrante se puede volver a moler y remodelar.

Revestimiento

A menudo, en la fabricación de plásticos, se añade color en forma de pigmento o colorante en todo el artículo de plástico. Hay muchas aplicaciones en las que un revestimiento de superficie puede servir como protección o decoración. El parachoques de un automóvil, que se produce mediante moldeo por inyección de reacción, se puede pintar para unirlo con el resto de la carrocería. El revestimiento solo se puede aplicar a plásticos en los que el disolvente utilizado no provoque el hinchamiento del sustrato subyacente. Esta es la razón por la cual las pinturas de dispersión de látex son útiles, aunque se requiere un tratamiento de superficie para proporcionar una buena unión con estos materiales.

Refuerzo de fibras

Un compuesto de matriz de polímero se aplica a una serie de materiales a base de plástico en los que están presentes varias fases. A menudo se utiliza para describir sistemas en los que una fase continua (la matriz) es polimérica y otra fase (el refuerzo) tiene al menos una dimensión larga. Las principales clases de materiales compuestos incluyen los formados por capas discretas (laminados tipo sándwich) y los reforzados con esteras fibrosas, telas tejidas o filamentos largos y continuos de vidrio u otros materiales.

Laminados sándwich

Madera contrachapada en forma de sándwich de fibras de madera natural con plástico. Las capas se distinguen fácilmente y se mantienen unidas e impregnadas con una resina termoendurecible como la urea-formaldehído. Un laminado decorativo puede consistir en media docena de capas de papel kraft fibroso (similar al papel que se usa como bolsas de supermercado) junto con una superficie de papel con un diseño impreso. La reacción de reticulación de la madera contrachapada y el laminado de papel se lleva a cabo con láminas del material prensadas y calentadas en grandes prensas de laminación.

Fibra de vidrio

Aunque otros materiales fibrosos como el carbono, el boro, los metales y el polímero de aramida se pueden utilizar como refuerzo fibroso, la fibra de vidrio es el tipo más común. Se suministra como esteras de microfibrillas orientadas al azar, como tela tejida y como filamentos continuos o discontinuos.

Reciclaje y recuperación de recursos de plástico

El reciclaje y la recuperación de material plástico son una etapa importante que nunca se puede pasar por alto. Esta es la razón por la que se emplea un método favorable de eliminación y reciclaje. Al igual que otros materiales, como el papel, el vidrio y los envases de aluminio, se han reciclado en cierta medida durante varios años. El reciclaje de plástico también se ha vuelto común, ya que se puede reutilizar y puede ofrecer otros beneficios positivos.

Si bien, existen varios problemas técnicos y económicos en el reciclaje de plásticos que generalmente se clasifican en dos;

1. Identificación, segregación (o clasificación) y reunión en estaciones centrales.
2. La economía de la recuperación de valor.

Identificación, segregación, recolección

Los plásticos son la forma común de empaquetar la mayoría de los productos en la actualidad. Últimamente, la mayoría de los esfuerzos de reciclaje se han centrado en los contenedores. Casi todas las botellas, bandejas de comida, vasos y platos fabricados con los principales plásticos básicos llevan un número de identificación encerrado en un triángulo junto con una abreviatura.

En la mayoría de las localidades, se alienta a los consumidores a devolver los envases de bebidas vacíos al lugar de compra. Están obligados a pagar un depósito por cada unidad en el momento de la compra. El método ayuda a resolver dos de los principales problemas asociados con el reciclaje económico. El método funciona porque los consumidores buscan la devolución del depósito, que hace la clasificación y las tiendas recogen los plásticos en ubicaciones centrales. Esta ley de deposición ha reducido drásticamente los plásticos en la basura al borde de la carretera. Además, el sistema ha ayudado a elevar la tasa de reciclaje de botellas de plástico, especialmente las de polietileno tereftalato (PET) y polietileno de alta densidad (HDPE). Con esto, más del 10 % de todos los productos de plástico se reciclan después del primer uso.

Por otro lado, la mayoría de los plásticos se utilizan en aplicaciones a largo plazo, como electrodomésticos, construcción y muebles para el hogar. Esto ha hecho que el reciclaje sea muy difícil.

La recuperación económica del valor

El material termoplástico se puede reciclar más fácilmente que los termoestables, aunque existen algunas limitaciones. Primero, un plástico reciclable puede estar contaminado por no plásticos o por diferentes polímeros que componen el producto original. Además, dentro de un solo tipo de polímero, existen diferencias en el peso molecular. Por ejemplo, un proveedor de poliestireno puede producir material de alto peso molecular para bandejas de alimentos en forma de lámina, ya que su proceso de formación favorece una alta viscosidad y elasticidad del fundido.

El proveedor puede ofrecer poliestireno de bajo peso molecular para el moldeo por inyección de vajillas desechables. Esto se debe a que el moldeo por inyección funciona mejor con una masa fundida de baja viscosidad y muy poca elasticidad. Si los polímeros de los productos anteriores se mezclan en una operación de reciclaje, el material mezclado no será muy adecuado para ninguna de las aplicaciones originales.

Otro problema común con el reciclaje de plásticos es la mezcla de pigmentos o tintes de diferentes colores. Otro es el problema del control de calidad, ya que casi todos los plásticos cambian leve o mucho debido al resultado del uso o la fabricación inicial. Por ejemplo, algunos plásticos experimentan cambios en el peso molecular debido al entrecruzamiento o escisión de la cadena (ruptura de los enlaces químicos que mantienen unida la cadena del polímero). Otros pueden sufrir oxidación, que es otra reacción común que puede cambiar las propiedades del plástico.

Conclusión

En este artículo detallado sobre el procesamiento y la fabricación de plásticos, hemos visto los diversos métodos involucrados. Donde explicamos la composición, la formación, la extrusión y el moldeado. Damos a conocer los diversos tipos de moldeo de plástico y su funcionamiento, donde explicamos el moldeo por inyección, el moldeo por inyección de reacción, el moldeo por soplado y la fundición y inmersión. También comprendemos el término espumado en la fabricación de plásticos y, por último, aprendemos las operaciones de acabado que son aplicables en la fabricación de plásticos.

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