Solución de problemas en electroerosión por hilo: Fallos comunes y soluciones prácticas

1. Rotura del hilo

(1) Mal estado de descarga — reduzca el valor de P. Si al reducirlo significativamente el hilo sigue rompiéndose, considere reducir el valor de I hasta que el corte sea continuo. Esto reduce la eficiencia. Si la rotura es frecuente, consulte las siguientes causas.

(2) Mal estado de lavado, como boquillas superior/inferior no ajustadas o mecanizado de extremo abierto. Normalmente el hilo se rompe en la zona de mecanizado — reduzca P y verifique si los tapones de boquillas están dañados; reemplácelos si es necesario.

(3) Bloque conductor muy desgastado o sucio. La rotura suele ocurrir cerca del bloque — rótelo o reemplácelo y límpielo.

(4) Parte guía del hilo muy sucia, rayando el hilo. La rotura ocurre cerca de la guía — limpie las partes guía.

(5) Tensión del hilo demasiado alta — reduzca la tensión FW en parámetros, especialmente en corte cónico.

(6) Tipo de hilo electrodo y calidad del material de la pieza — cambie el hilo; reduzca P e I hasta corte continuo.

(7) Hilo en cubeta de desecho desborda, causando cortocircuito. El hilo se rompe al iniciar el mecanizado — devuelva el hilo en contacto con tierra a la cubeta para eliminar el cortocircuito.

(8) Al recortar el hilo cortado, el desfase puede ser inadecuado, impidiendo el recorte y rompiendo el hilo — reduzca el margen entre desfases.

(9) Rotura en la rueda recogedora trasera — verifique la relación de presión del hilo, valor estándar 1:1.5.

(10) Agua de refrigeración del bloque conductor insuficiente, rotura cerca del bloque — verifique el circuito de agua.

(11) Conductividad del agua desionizada demasiado alta. La rotura ocurre en zona de mecanizado. Si supera 10 μS, recicle el agua hasta valor estándar o inferior. Si no se alcanza, cambie la resina.

(12) Mala calidad del agua desionizada. Rotura en zona de mecanizado — agua turbia u olorosa. Cambie filtro y agua.

(13) Hilo roto, hay hilo de desecho incrustado en la guía cerámica inferior del brazo inferior o funcionamiento no flexible — limpie, reajuste e instale la guía cerámica; verifique desgaste de la boquilla guía y reemplácela si es necesario.

(14) Vibración excesiva de la rueda tensora (transporte inestable del hilo) — use tensiómetro para corregir la tensión.

2. Problemas de velocidad de mecanizado

(1) No seguir proceso estándar, boquillas a más de 0.1 mm de la pieza — use mecanizado a ras lo máximo posible.

(2) Archivo TEC creado incorrectamente — ingrese datos de proceso correctamente para obtener TEC correcto.

(3) Modificación de parámetros, especialmente si P e I se reducen demasiado, la velocidad cae drásticamente. Modifique razonablemente.

(4) Mal estado de lavado, presión estándar no alcanzada. Si no es posible mecanizado a ras, entienda correctamente la velocidad.

(5) Deformación de la pieza causa estado de descarga inestable, especialmente en recorte — controle la deformación.

(6) Si ACO (Optimización Automática de Energía) está activado, en algunos casos la eficiencia cae mucho. En corte estable, desactive ACO.

(7) Para piezas con muchas esquinas, use parámetros de alta precisión. El corte principal por defecto str=55 reduce eficiencia — reduzca str de estrategia de esquina (ej. 33) o cancele (0) para aumentar velocidad.

(8) Velocidad de recorte lenta — reduzca ligeramente el volumen de procesamiento relativo de cada corte. Si aumenta velocidad de recorte, reduzca el desfase del corte principal 0.01-0.02 mm.

(9) Verifique agua de refrigeración del bloque conductor, especialmente la del bloque inferior.

(10) Eficiencia de corte principal menor que antes — considere limpiar el asiento del núcleo guía inferior.

3. Problemas de líneas en superficie

(1) Problema de calidad del hilo electrodo — cámbielo por hilo de marca.

(2) Tipo de material de la pieza o impurezas — cambie el material.

(3) Liberación de tensiones internas localizadas en la pieza causa marcas de hilo en posiciones individuales.

(4) Temperatura del fluido de trabajo demasiado alta o cambios bruscos — use refrigerador para controlar temperatura del fluido y asegurar temperatura ambiente adecuada.

(5) Entorno externo de la máquina hostil, vibraciones grandes — mejore el entorno.

(6) Bloque conductor muy desgastado — rótelo o reemplácelo.

(7) Agua de refrigeración insuficiente para bloques superior/inferior — limpie partes relacionadas.

(8) Parte guía del hilo muy sucia — límpiela.

(9) Fluido de trabajo muy sucio — limpie tanque y zona de trabajo, cambie fluido.

(10) Observe si el estado de descarga es estable y hay retroceso por cortocircuito en recorte — si es necesario, aumente UHP 1-2.

(11) Si el fleco es más oscuro — cambie parámetro Smode de recorte a 10 y aumente UHP en 2.

(12) Si corriente y voltaje de descarga son normales en recorte pero velocidad muy baja — reduzca el desfase relativo.

(13) Mal estado de lavado, presión y forma de chorro no estándar — verifique boquillas superior/inferior.

(14) Tensión del hilo inestable — calibre velocidad y tensión del hilo si es necesario.

4. Superficie de la pieza no pulida

(1) Desfase relativo demasiado pequeño — auméntelo adecuadamente.

(2) Deformación de la pieza causa velocidad de recorte desigual — controle la deformación.

(3) Mala calidad del hilo electrodo — cámbielo por hilo de marca.

(4) Parte guía muy sucia — límpiela.

(5) Bloque conductor muy desgastado — rótelo o reemplácelo.

(6) Selección incorrecta de parámetros de proceso — seleccione TEC correcto.

(7) Mal estado de lavado, presión y chorro no estándar — verifique boquillas.

(8) Transporte de hilo inestable — verifique y ajuste.

5. Gran error de forma en corte

(1) Histéresis del hilo electrodo al cortar esquinas causa colapso de esquinas. Para piezas que requieren alta precisión en esquinas, seleccione parámetros TEC con estrategias de esquina.

(2) Para prevenir deformación en piezas grandes, mejore la tecnología de proceso:

• Matriz: Haga dos cortes principales, primero aumente el desfase del corte principal 0.1-0.2 mm en un lado, realice el primer corte para liberar tensiones, luego use desfase estándar para el segundo corte.
• Punzón: Deje dos o más puntos de sujeción temporales, procese abriendo la forma durante la programación.
• Posición de inicio y apoyo adecuadas; intente perforar como orificio de roscado.

(3) Alineación del hilo deficiente — realinee el hilo.

(4) Entorno externo hostil, vibraciones — mejore el entorno.

(5) Tipo de hilo y calidad de material malos — seleccione hilo y pieza adecuados.

(6) Distancia entre sujeción de la pieza y boquillas demasiado grande — ajuste método de sujeción.

(7) Velocidad o tensión del hilo anómala — ajuste o calibre.

(8) Condiciones de lavado cambian drásticamente, causando gran vibración del hilo. Posible causa: boquillas dañadas — reemplácelas si es necesario.

(9) Colisión de ejes y brazos superior/inferior de la máquina, alterando precisión mecánica.

6. Pieza cóncava o convexa

(1) Optimice parámetros — en caso de cóncava, reduzca valor Ssoll de corte principal y recorte, aumente velocidad y tensión del hilo, aumente velocidad de corte constante del último corte, aumente desfase relativo entre recorte 1 y corte principal.

(2) El método para convexo es opuesto al de cóncavo.

7. Error de conicidad en pieza recta

(1) Mala calidad del hilo electrodo — cámbielo por hilo de marca.

(2) Optimice parámetros — aumente velocidad del hilo y aumente ligeramente la tensión.

(3) Compensación de conicidad adecuada en programa ISO — use función de compensación de conicidad en programación.

(4) Ajuste caudal de agua a baja presión superior/inferior — ajuste correctamente el caudal de lavado a baja presión en recorte.

8. Rastros de la línea de alimentación

Al mecanizar moldes cóncavos, aparecen abolladuras en el borde de corte. Para moldes de precisión con altos requisitos de precisión y superficie, las abolladuras afectan directamente la calidad superficial del producto.

• Mejore usando método de entrada y salida por arco. Al programar, ingrese radio de entrada y salida por arco, 0.4-0.5 está bien.
• En programa generado automáticamente, el código para introducir desfase de entrada y salida es H000, valor por defecto 0. Entrada y salida en mismo punto causan descarga secundaria, formando abolladura de micras. Evítelo usando avance y retroceso oblicuos para escalonar puntos de entrada/salida. Asigne valor a H000 en el programa, generalmente 0.03-0.06.

9. Rotura frecuente del hilo durante búsqueda de borde

Verifique si el hilo se rompe frecuentemente al usar hilo electrodo de 0.15 mm o 0.1 mm para buscar borde:

La tensión del hilo en configuración de máquina es incorrecta — el sistema pone por defecto tensión de búsqueda de borde a 12. Si cambia a hilo de 0.15 mm o 0.1 mm, debe reducir este valor, de lo contrario habrá rotura durante la alineación.

FW para hilo de 0.1 mm ajustado a 3; FW para hilo de 0.15 mm ajustado a 7.

10. Alarma de error de conexión arco-arco

Algunos archivos de dibujo de moldes convertidos de software 3D (UG, MasterCAM) a 2D tienen esquinas, arcos y dimensiones incorrectas. La precisión del software de programación al conectar. Tras completar el programa, a veces alarma que arco y arco se conectan incorrectamente.

(1) Aumente o disminuya el valor I o J del arco en la línea de programa con alarma en 0.001.

(2) Con software Fikus, modifique archivo de configuración de post-procesado de 3 a 4 decimales. Pasos:

• 1) Busque carpeta Metalcam de instalación de Fikus, haga doble clic en carpeta Fikusvisualcam.
• 2) Busque carpeta post, haga doble clic en carpeta cfg.
• 3) Busque archivo post-procesado edmAGIE-CA Frontier-G61.cfg.
• 4) Cambie el 3 en el ítem 5 a 4.