Aleaciones de Aluminio: Excepcional Resistencia a la Corrosión y Rendimiento
En fundiciones metálicas, el aluminio y sus aleaciones se encuentran entre los principales materiales de fundición debido a sus ventajas superiores sobre otros metales. La aleación de aluminio tiene ductilidad, alta fundibilidad, alta resistencia y, especialmente, alta resistencia a la corrosión en diferentes entornos y agentes químicos.
La resistencia a la corrosión del aluminio se crea por una película de óxido inerte que se forma en la superficie del metal y proporciona una capa protectora, impidiendo que la superficie de aluminio se exponga a su entorno.
Una película de óxido en la superficie se forma debido a la reacción química de la superficie de aluminio con oxígeno y agua. De hecho, esta es la primera etapa de la corrosión del metal. Aunque la película de óxido tiene solo 5-10 nm de espesor, previene el óxido del metal tan pronto como se expone a un entorno oxidante como el agua.
En la mayoría de los entornos, la tasa de corrosión de las aleaciones de aluminio disminuye con el tiempo, en parte porque la estabilidad de la película de óxido determina su resistencia a la corrosión, lo que depende del valor de pH del entorno.
Típicamente, las películas de óxido son estables en el rango de pH de aproximadamente 4 a 8. Si el pH es inferior a 4, disolverá los ácidos, y si el pH es superior a 8, disolverá álcalis para crear sólidos cristalinos, que es óxido.
En la industria de la fundición, para mejorar las propiedades de fundición del aluminio y reducir los defectos de fundición de aluminio, las fundiciones a menudo añaden un mayor contenido de Si a la aleación de aluminio, lo que hace que la corrosión localizada sea más probable y desalienta el anodizado para reducir la resistencia a la corrosión del aluminio fundido.
Para optimizar la resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio fundido, es necesario comprender la relación entre el proceso de producción de la aleación de aluminio y la microestructura del aluminio. Por lo tanto, realizamos una evaluación exhaustiva de la investigación sobre la corrosión de metales en general y aleaciones de aluminio en particular según varios métodos de fundición de aluminio, como fundición en arena, fundición a baja presión, etc.
Este es el artículo más detallado, completo y directo que puede encontrar sobre la corrosión de aleaciones de aluminio, que son altamente reactivas y tienen varias propiedades destacadas.
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Naturaleza corrosiva de las aleaciones de aluminio
La corrosión de las aleaciones de aluminio en un entorno sustancial se debe a las reacciones catódicas y anódicas que ocurren simultáneamente a la misma velocidad en la superficie del metal.
La reacción catódica es el proceso de oxidación del metal, y la reacción anódica es la reducción de la sustancia en el entorno. La oxidación y la reducción ocurren simultáneamente, y los electrones se transfieren entre los dos reactivos. Por lo tanto, el metal conduce electricidad.
Reacción de oxidación: Al → Al3+ + 3e
Reacción redox de hidrógeno: H+ + e → ½ H2
O reacción redox de oxígeno: O2 + 2H2O + 4e–→ 4OH–
En esencia, estas reacciones ocurren en la microestructura de la aleación. La microestructura de una aleación de aluminio está determinada por los elementos de aleación y por el tratamiento termomecánico.
Con aleación de aluminio pura sin elementos metálicos añadidos, no hay posiciones metálicas dentro de la microestructura. Como resultado, es poco probable que ocurra la reacción catódica, minimizando así la posibilidad de corrosión.
En cuanto a aleaciones de aluminio heterogéneas mezcladas con componentes de aleación, se forman partículas intermetálicas para producir precipitados de 1-300 nm de diámetro. Los precipitados consisten en diferentes características electroquímicas que son las áreas atacadas por la corrosión.
Límite de corrosión de las aleaciones de aluminio
La resistencia del aluminio a la corrosión aumenta a medida que aumenta su pureza. Sin embargo, debido a la alta ductilidad del aluminio, cuanto más pura es la aleación de aluminio, menos aplicaciones proporciona.
Típicamente, se añaden metales para aumentar la dureza y fundibilidad del aluminio, lo que conduce a una disminución de su resistencia a la corrosión.
A continuación se analiza la resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio.
1. Aleación de la serie 1xx.x: Aluminio comercialmente puro
La aleación de la serie 1xx.x es la aleación más pura, conteniendo aproximadamente un 99,93 % de aluminio puro, y tiene una tasa de corrosión medida muy baja, aproximadamente 0,8 µA en 1 cm2 a 2,3 cm2.
Debido a su excelente resistencia a la corrosión, la serie 1xx.x no se aplica ampliamente en el día a día debido a su baja dureza.
Algunas de sus aplicaciones incluyen aleaciones de la serie 100 usadas en la industria del embalaje de papel de aluminio y como material para utensilios de cocina. También se usa para producir aleaciones secundarias o como recubrimiento para otras series.
2. Aleación de la serie 2xx.x: Aluminio – Cobre
La aleación de aluminio de la serie 2xx.x contiene un alto contenido de Cu, aproximadamente 4-10 %, por lo que tiene altas propiedades mecánicas y se usa en estructuras, especialmente en la industria de la construcción aeroespacial.
Sin embargo, la adición de Cu a la aleación afecta su durabilidad. Aunque la dureza mejora significativamente (aproximadamente 500 MPa), es susceptible a la corrosión en entornos industriales con humedad.
La serie 200 tiende a formar defectos de fundición, por lo que a menudo se limita a la producción de fundición de patrones simples.
Una prueba electroquímica con una solución de 0,5 M H2SO4 midió una tasa de corrosión de aproximadamente 0,45 µA/cm2, en comparación con la medición en solución de 3 % NaCl. Este experimento se realizó con tres aleaciones Al-Cu con proporciones de Cu del 5 %, 10 % y 15 %, respectivamente, y se concluyó que la tasa de corrosión de las 3 aleaciones era la misma.
Otro experimento se realizó usando el método de solidificación direccional, investigando el efecto de la velocidad de enfriamiento y el contenido de Cu de la aleación Al-4,5 % Cu.
Se tomaron tres muestras en tres posiciones diferentes desde la superficie del enfriador de metal. Observando a nivel microscópico, muestra una mejor tasa de corrosión cuando la velocidad de enfriamiento es mayor.
3. Aleación de la serie 3xx.x: Aluminio – Manganeso
La aleación de aluminio de la serie 3xx.x generalmente está disponible en láminas delgadas. Es una aleación de aluminio con la adición de silicio y aproximadamente 1 % de componente de manganeso para mejorar la resistencia a la corrosión en la solución sólida. La resistencia de esta aleación es promedio, aproximadamente 110 MPa.
Si se realiza trabajo en frío y recocido, la serie 3xxx logrará excelentes propiedades mecánicas. También tienen altas propiedades de fundición, por lo que hasta el 90 % del aluminio fundido mundial pertenece a la serie 300. Por lo tanto, la investigación de corrosión con aleaciones de aluminio fundido generalmente se realiza en la serie 300.
Se han realizado muchos experimentos sobre la corrosión de la aleación de la serie 3xx.x, principalmente con tecnología de fundición por gravedad y fundición a presión.
Fundición de aleación de aluminio por tecnología de fundición por gravedad
Un estudio mostró que la densidad de corriente de corrosión y el parámetro de impedancia de Al-8 % Cu-3 % Si inducen una mayor resistencia a la corrosión que Al-6 % Cu-1 % Si.
Las pruebas de corrosión se realizan en la posición de la sección transversal de la fundición, a 0, 10 y 20 mm de la superficie de fundición en frío.
Este experimento muestra que el Si y el espaciamiento secundario de brazos dendríticos (SDAS) dependen el uno del otro y afectan la resistencia a la corrosión de Al-6 % Cu-1 % Si.
En la matriz de aluminio α, las aleaciones de aluminio fundido fácilmente forman compuestos intermetálicos. La presencia de manganeso en la serie 300 compensa el efecto catódico del Fe en los compuestos intermetálicos, haciéndolos menos corrosivos.
Los investigadores también realizaron experimentos sobre los efectos del Sr en la corrosión de aleaciones de aluminio.
Las micro-observaciones mostraron además el cambio de la eutéctica de silicio de morfología gruesa y delgada a morfología de fibra conectiva.
a. sin Sr añadido
b: Sr 120 ppm
c: Sr 170 ppm
d: Sr 250 ppm
Conclusión: La morfología de fibra unida de la eutéctica de silicio mejora la resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio. Los niveles detallados de resistencia a la corrosión se muestran en la siguiente tabla:
| Adición de Sr | Antes | Después |
| 120 ppm | 13,8 µA/cm2 | 0,42 µA/cm2 |
| 150 ppm | 10,2 µA/cm2 | 1,47 µA/cm2 |
Fundición de aleación de aluminio con tecnología HPDC (fundición a presión alta)
Según los documentos registrados, este experimento roció metal a tres temperaturas diferentes: 579 °C, 643 °C y 709 °C con dos presiones de inyección de 35 MPa y 70 MPa. La observación de la microestructura muestra que a baja temperatura, la dendrita de aluminio está fragmentada, y a alta temperatura, la dendrita es más refinada.
Este experimento concluye que cuanto mayor es la porosidad, menor es la resistencia a la corrosión de la aleación de aluminio. La porosidad aumenta gradualmente según los siguientes resultados experimentales:
a: 579 °C / 35 MPa (3,15 % porosidad)
b: 579 °C / 70 MPa
c: 643 °C / 35 MPa
d: 643 °C / 70 MPa
e: 709 °C / 35 MPa
f: 709 °C / 70 MPa (4,91 % porosidad)
Con la tecnología HPDC, se crean burbujas de aire debido a la alta tasa de inyección, resultando en fundición de alta porosidad y causando defectos de porosidad de gas.
4. Aleación de la serie 5xx.x: Aluminio – Magnesio
La serie 5xx.x contiene menos del 6 % de Mg. El magnesio tiene solubilidad en aluminio que mejora la resistencia a la corrosión y dureza de la aleación. La dureza de la serie 500 es superior a 380 MPa.
La serie 500 puede resistir la corrosión en entorno de agua de mar, por lo que se aplica en la industria marina.
La investigación sobre la resistencia a la corrosión de la aleación Al-3 % Mg-1 % Si por fundición por gravedad y fundición continua encontró corrosión severa en la zona libre de precipitados.
La figura anterior muestra los resultados del experimento; con la tecnología de fundición por gravedad, la aleación Al-3Mg-1Si se corroe a una tasa más alta que la fundición continua. De hecho, la tecnología de fundición continua tiene una velocidad de enfriamiento más rápida, lo que conduce a una mayor proporción de solución sólida.
La serie 500 también tiene un problema de corrosión: un trastorno de alta densidad que puede causar una precipitación dañina de la fase β Mg2Al3 en aleaciones con > 3 % Mg, y exposición a altas temperaturas durante largos períodos.
5. Aleación de la serie 6xx.x: Aluminio – Magnesio – Silicio
La aleación de aluminio de la serie 6xx.x basada en silicio aumenta la fluidez y reduce el punto de fusión.
Esta aleación tiene una resistencia a la dureza > 300 MPa, principalmente en forma extruida y en forma de lámina.
El silicio y el Mg se añaden a la aleación, superando el 1,4 % aumentará la resistencia en el envejecimiento.
La serie 600 obtiene buena resistencia a la corrosión, por lo que se usa ampliamente en el entorno marino y en la fabricación de motores de tren.
6. Aleación de la serie 7xx.x: Aluminio – Zinc – Magnesio
La aleación de la serie 7xx.x tiene durabilidad hasta 580 MPa; tal alta resistencia se logra debido a la precipitación de la fase η (MgZn2). Por lo tanto, se usa ampliamente en la industria aeroespacial.
La desventaja de la serie 700 es la resistencia a la corrosión reducida; son susceptibles a la erosión ambiental y al agrietamiento por corrosión bajo tensión.
Para reequilibrar la resistencia a la corrosión, se realizaron tratamientos térmicos complejos, como tratamientos térmicos secundarios.
7. Aleación de la serie 8xx.x: Aluminio – Litio
La aleación de aluminio de la serie 8xx.x se mezcla con elemento Li, con solubilidad en aluminio hasta el 16 %.
La serie 800 es muy ligera y obtiene alta rigidez; por lo tanto, tiene un alto potencial para uso en la industria aeroespacial.
En el pasado, las aleaciones de aluminio que contenían Li tenían la tasa de corrosión más alta entre todas las aleaciones de aluminio; pero hoy, las aleaciones Al-Li con Cu añadido han superado esta limitación.
8. Aleación de la serie 9xx.x: Aluminio – Níquel
La aleación de la serie 9xx.x con Níquel añadido para aumentar la dureza pero reducir la ductilidad y la resistencia a la corrosión.
Un estudio sobre aleaciones Al-5 % Ni: tomó 1 muestra de la aleación en la posición P1, que está a 10 mm del borde del molde con una velocidad de enfriamiento de aproximadamente 8 °C/s, y 1 muestra a 60 mm del borde del molde a un enfriamiento de 0,6 °C/s.
El resultado fue que la tasa de corrosión de la posición P2 es 1,5 µA/cm2, y en la posición P1 es 3,5 µA/cm2.
Más información sobre tipos de aluminio: https://vietnamcastiron.com/types-aluminum/
Efecto de los elementos de aleación en la corrosión de aleaciones de aluminio
1. Efecto del Mg
El Mg se añade a la aleación de aluminio para mejorar las propiedades mecánicas. El Mg reduce la velocidad de la reacción catódica cuando está presente en solución sólida (debido a la baja densidad de corriente de intercambio del Mg) y aumenta la resistencia a la corrosión.
2. Efecto del Si
El Si se añade con Mg crea un precipitado Mg2Si que mejora la dureza de la aleación de aluminio pero causa corrosión local. La adición excesiva de Si causará agrietamiento por corrosión bajo tensión debido a que el Si aparece en el límite y acelera la reacción catódica.
3. Efecto del Cu
Similar al Mg, la presencia de Cu causa que una aleación de aluminio forme una reacción catódica localizada que causa corrosión. Sin embargo, el objetivo principal de las aleaciones de las series 600 o 700 al añadir Cu a la composición es para fortalecer la dureza, no para el objetivo anticorrosión.
4. Efecto del Zn
Añadir Zn a la aleación de aluminio puede formar la fase τ Al-Mg-Zn en lugar de la fase β Al3Mg2, lo que causa agrietamiento por corrosión bajo tensión. Las aleaciones usadas en la industria aeroespacial aún usan Zn para formar un precipitado que mejora la dureza.
5. Efecto del Fe
En el proceso de producción, la aleación de aluminio a menudo mezcla Fe en la composición. El proceso de eliminación de Fe es muy costoso. El Fe es difícil de disolver en la aleación y mantiene una reacción catódica, resultando en resistencia a la corrosión reducida. El Fe combinado con Mn o Cu en la aleación también es un factor que impide la resistencia a la corrosión.
6. Efecto del Mn
Incluir Manganeso en la aleación de aluminio reducirá la concentración de Fe y aumentará la resistencia a la corrosión. Sin embargo, si la cantidad de Mn excede el límite de solubilidad (1,25 % en peso), conducirá a la formación de Al6Mn, lo que aumenta la reacción catódica y causa problemas de corrosión.
7. Efecto del Li
El Litio juega el papel de aumentar la dureza de la aleación de aluminio, por lo que la aleación Al-Li se usa ampliamente en el campo de la aviación. Sin embargo, el Li aparece a lo largo de los límites de grano, causando un aumento rápido en la tasa de corrosión y propagación local de la corrosión.
Tipos de corrosión de aleaciones de aluminio
Corrosión uniforme
La corrosión uniforme es un tipo común de corrosión que ocurre cuando el pH es demasiado alto o demasiado bajo. Todas las áreas de la superficie de la aleación se erosionan a la misma velocidad. La película de óxido de aluminio no puede proteger el metal, y se erosionará gradualmente.
La corrosión uniforme puede identificarse y manejarse fácilmente usando pintura o recubrimientos a un nivel de corrosión permitido.
Con aleaciones de aluminio, se pueden usar inhibidores como el ácido crómico o protección catódica.
Corrosión galvánica
La corrosión galvánica ocurre cuando una aleación de aluminio está conectada a un material conductor, reaccionando más fuertemente en un entorno conductor. En el punto de contacto entre el aluminio restante y el metal se formará un ataque de corrosión. Por ejemplo, en soldaduras metálicas, la corrosión se concentrará en el lado del metal menos noble.
La corrosión galvánica también ocurre con aleaciones de aluminio heterogéneas que contienen compuestos intermetálicos. Por ejemplo, en aleaciones de aluminio que contienen cobre, la corrosión aumenta significativamente si se sumergen en agua o entornos hostiles.
En el caso de aluminio y acero inoxidable en contacto entre sí en un entorno seco, el nivel de corrosión solo aumentará ligeramente. Pero en un entorno húmedo, aumentará marcadamente.
Para prevenir la corrosión galvánica, es necesario separar los dos metales entre sí insertando un material aislante como goma de neopreno en la posición de contacto de los dos metales o rediseñando, para que los dos metales no se toquen.
Corrosión por grieta
La corrosión por grieta se origina en huecos o juntas y luego se propaga a áreas en la superficie en un entorno húmedo.
Un ejemplo típico es la ubicación donde el tornillo y el metal al que está atornillado forman óxido, en presencia de humedad o agua que entra en el hueco.
Corrosión por picaduras
La corrosión por picaduras es una forma de corrosión local que ocurre en una superficie metálica cuando está sumergida en un entorno húmedo.
La corrosión por picaduras generalmente ocurre cuando la superficie de la aleación está cubierta con una fina película de óxido, que se forma durante la fabricación del metal o la reacción con el entorno.
Con respecto a la aleación de aluminio, la película de óxido de aluminio se forma muy rápidamente, y la unión crea una barrera entre las superficies metálicas. Sin embargo, esto aún no previene el contacto entre la humedad y los agujeros en la superficie del metal.
Cuando aparecen vacíos en la superficie debido al impacto de una celda local, estos agujeros, si no pueden repararse mecánicamente, se llenarán con productos corrosivos que parecen nódulos.
Corrosión intergranular
La corrosión intergranular es un ataque de corrosión local a lo largo del límite de grano o adyacente al límite de grano del metal, creando un camino de corrosión.
El límite de grano es una concentración de partículas extrañas, la desviación aquí hace que sea altamente activo que el área interna, por lo que la tasa de corrosión aquí es más rápida.
El nivel de corrosión puede variar dependiendo de su microestructura, que a su vez depende del tratamiento térmico. El tratamiento térmico produce precipitados de partículas y puede hacer que el límite de grano sea más activo y destruya rápidamente el material.
Corrosión por exfoliación
La corrosión por exfoliación es la corrosión que aparece a lo largo de los límites de grano que corren paralelos a la superficie del metal. En comparación con el metal base, el producto corrosivo es mayor en peso, lo que fuerza al metal a separar capas, causando que el metal se hinche.
La corrosión por exfoliación generalmente ocurre en aleaciones Al-Mg-Cu y Al-Zn-Cu.
El alcance de la corrosión depende principalmente de la composición y distribución del precipitado en el límite de grano.
Agrietamiento por corrosión bajo tensión
El agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC) es el deterioro de las propiedades mecánicas de una aleación bajo la influencia de tensión y un entorno corrosivo. Inicialmente, debido a la tensión mecánica, aparecen pequeñas grietas, luego en el entorno corrosivo, las grietas se desarrollan muy rápidamente, creando una destrucción rápida del material.
De 8 aleaciones de aluminio, las series 2xx.x, 5xx.x y 7xx.x son las más susceptibles al SCC.
El impulso de dos agentes: tensión estática de tracción y el entorno específico induce agrietamiento intergranular o transgranular del metal. El SCC puede ocurrir inesperadamente y progresar rápidamente.
El entorno específico es un factor esencial para causar SCC. Solo una concentración muy pequeña de algunos químicos altamente activos puede crear una grieta y gradualmente llevar a una destrucción catastrófica en la aleación.
Fatiga por corrosión
La fatiga por corrosión es la degradación mecánica del material bajo los efectos de tensión y corrosión cíclica.
Aunque la superficie de aluminio tiene una película de óxido de aluminio naturalmente protegida, esta puede romperse cuando se somete a efectos corrosivos cíclicos.
La resistencia a la fatiga del material disminuye a través de cada ciclo y no depende de sus condiciones metalúrgicas.
Experimentando la resistencia a la corrosión de la aleación de aluminio en NaCl, la resistencia a la fatiga es de 108 ciclos y su resistencia a la corrosión está en el rango de 25 % a 35 %, en comparación con la del aire.
Corrosión filiforme
La corrosión filiforme es un caso especial de corrosión por grieta, en la que finas fibras aparecen como finos túneles en direcciones aleatorias y sin ramificación; estas finas fibras contienen productos corrosivos.
La corrosión filiforme puede ocurrir en una superficie metálica sin protección o debajo de una fina película protectora metálica, aproximadamente 0,1 mm de espesor. La película puede ser un recubrimiento o protección contra la corrosión.
Cuando el material entra en contacto con agua y oxígeno, causa que los productos corrosivos penetren en el espacio entre el recubrimiento y la superficie del metal, especialmente a través de arañazos, expandiéndose gradualmente en grupos corrosivos.
Resistencia a la corrosión del aluminio
Para resistir eficazmente la corrosión de las aleaciones de aluminio, es necesario aislar completamente la superficie del metal del entorno. Para lograr esto, se necesita usar un recubrimiento orgánico como pintura.
Sin embargo, pintar en la superficie de aluminio no es un proceso fácil porque la superficie del aluminio no tiene porosidad. Por lo tanto, es necesario promover una película de óxido en la superficie mediante anodizado o recubrimiento de conversión para mejorar la adhesión de la pintura.
1. Crear un recubrimiento en la superficie de aluminio
1.1. Técnica de anodizado
El método más común para resistir la corrosión del aluminio y sus aleaciones es el anodizado. Este es un método de crear una película de óxido relativamente gruesa fuera de la superficie de aluminio para ayudar a resistir la corrosión.
Los inhibidores pueden añadirse a la capa externa de la capa anodizada mientras esta se forma, o también pueden añadirse después de la formación para aumentar el nivel de protección del metal.
Hay diferentes tipos de anodizado:
- Este es un proceso popular y antiguo para desarrollar electroquímica para la película de óxido protectora en la superficie. Una película de óxido se forma controlando rápidamente la oxidación de la superficie de aluminio. La película es relativamente delgada, de 0,5 µm a 18 µm, y no conduce electricidad.
- Este método es más ecológico que el anodizado crómico. Usa corriente continua y solución electrolítica, que es ácido sulfúrico, para oxidar la superficie de aluminio. La corriente eléctrica pasa a través de la liberación de oxígeno de la superficie de aluminio, formando una capa de óxido de 1,8 µm a 25 µm. Este proceso crea una capa de espuma apretada en la parte superior y necesita sellado para cerrar los poros.
- Este método usa una pieza de aleación de aluminio como ánodo para electrólisis en un entorno acuoso que contiene ácido sulfúrico, y al menos un compuesto se selecciona del grupo de Molibdato, Wolframio, Vanadato y Manganito. El espesor máximo de la capa de óxido es 50 µm.
- Este método es bastante similar al anodizado con ácido sulfúrico, pero produce una capa de óxido más gruesa que aumenta la resistencia a la corrosión. El espesor de la capa de óxido es de aproximadamente 20 µm a 100 µm y se controla estrictamente para evitar deformación térmica.
1.2. Recubrimiento de conversión química
El recubrimiento de conversión química también se conoce como película química o recubrimiento cromato. Este es el proceso de aplicar cromato al sustrato metálico para crear una superficie duradera y resistente a la corrosión y con conductividad eléctrica estable.
Este recubrimiento de conversión es tanto un inhibidor de corrosión como una imprimación para una mejor adhesión al acabado superior.
Para realizar este procedimiento, es necesario sumergir la pieza metálica en el químico que contiene el compuesto de cromo durante varios minutos para formar una película del espesor adecuado. El recubrimiento de conversión química es la película que se seca y endurece.
Este proceso se describe de la siguiente manera:
Reacción redox entre cromo y aluminio:
Cr6++ Al0 → Cr3+ + Al3+
Luego reacciona con hidróxido en agua para crear una solución alcalina:
Cr3+ + 3HO–→ Cr(OH)3
Al3++ 3HO–→ Al(OH)3
La solución alcalina se seca y endurece, formando un recubrimiento seco, principalmente Cr2O3, que tiene aproximadamente 0,2-0,3 µm de espesor.
Sin embargo, este recubrimiento de cromo es bastante tóxico, por lo que hoy en día se usan métodos de procesamiento alternativos como monocapas autoensambladas, químicas sol-gel, tierras raras, cobalto, etc. Esto tiene la intención de proteger contra la corrosión del metal de superficies que han sido pre-eliminadas de partículas IM.
2. Recubrimientos orgánicos
Después de que la pieza de aluminio está cubierta con el ánodo o convertido químicamente, la superficie está lista para ser recubierta con el recubrimiento orgánico. El sistema de recubrimiento orgánico consiste en una imprimación y un acabado superior.
La imprimación es la capa protectora principal que inhibirá la corrosión cuando entre en contacto con agua o metal. El acabado superior aumentará el nivel de protección y también se usará para fines estéticos.
Cómo pintar aleaciones de aluminio: https://vietnamcastiron.com/painting-cast-aluminum-process/
Conclusión
Desde los estudios de aleaciones de aluminio basados en la base química, microestructura y entorno, podemos comprender los factores cruciales en la selección y desarrollo de aleaciones de aluminio.
La microestructura determina la resistencia mecánica y el rendimiento de corrosión de la aleación. Recopilar información sobre los tipos de corrosión, así como analizar la resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio, mejorará el estudio del tratamiento de superficie.
Aumentar la resistencia a la corrosión mientras se asegura una mayor resistencia de la aleación requiere una investigación y pruebas más intensivas. El método actual de mejora de dureza, que simplemente precipita la matriz cristalina, ya no es posible.
Lea más sobre el defecto de fundición de aluminio más popular: https://vietnamcastiron.com/aluminum-casting-shrinkage/
Este documento fue compilado por el Sr. Dinh Tien Vu de VIC, basado en las siguientes fuentes:
Hoja de datos de la industria del aluminio del Reino Unido 2: Aluminio y Corrosión de Alfed.
Revisión de la corrosión de aleaciones de aluminio fundido de MDPI.
Durabilidad y Corrosión del Aluminio y sus Aleaciones: Visión General, Espacio de Propiedades, Técnicas y Desarrollos por N. L. Sukiman, X. Zhou, N. Birbilis, A.E. Hughes, J. M. C. Mol, S. J. Garcia, X.
Por favor, cite las fuentes si desea usar la información en este documento.
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