Maximizar la Capacidad de Producción: Estrategias Comprobadas para Fabricantes

La mayoría de las empresas valoran enormemente la capacidad de aumentar su producción. Y es especialmente valioso lograrlo si se pueden evitar los costes de equipos adicionales. Al fin y al cabo, la naturaleza de la manufactura es producir bienes, y las operaciones modernas son cada vez más eficientes en ello.

En este artículo exploraremos exactamente qué es la capacidad de producción y las estrategias que puedes utilizar para descubrir la capacidad oculta en tu planta.

¿Qué es la Capacidad de Producción?

La capacidad de producción es la producción máxima que se puede alcanzar en la fabricación de bienes. Generalmente es una métrica basada en piezas que identifica la mayor cantidad de productos que pueden crearse con una cantidad determinada de recursos (tiempo, mano de obra, materiales).

Ejemplo: En una semana, podemos producir 500 widgets.

El ideal para cualquier fabricante es operar a plena capacidad. Esto significa que todos los equipos se utilizan al máximo porcentaje y operan con procesos optimizados para no incurrir en tiempos de inactividad innecesarios. Pero la capacidad en la mayoría de las empresas manufactureras está limitada por uno de varios factores.

Antes de poder trabajar para aumentar la capacidad, es mejor entender primero cómo se ve obstaculizada la capacidad a través de estas pérdidas.

Las Seis Grandes Pérdidas

Desarrolladas en Japón a principios de los 70, las Seis Grandes Pérdidas representan las categorías que, solas o en combinación, pueden limitar la producción. El impacto acumulativo de estas pérdidas define la Efectividad General del Equipo (OEE) de una máquina e impacta la cantidad de capacidad disponible que existe para ese equipo o la fábrica.

Las seis pérdidas se dividen en tres categorías con subcategorías:

Pérdidas de Disponibilidad

• Fallas del Equipo – Averías y fallos mecánicos
• Preparación y Ajuste – Cambios de modelo y calibración

Pérdidas de Rendimiento

• Paradas Cortas y Esperas – Atascos y obstrucciones
• Reducción de Velocidad – Mantenimiento deficiente o personal inexperto

Pérdidas de Calidad

• Defectos de Proceso – Error humano y flujo de trabajo deficiente
• Reducción de Rendimiento – Piezas defectuosas y desperdicio

Cálculo de la Capacidad de Producción

Antes de que una empresa pueda abordar los problemas causados por las Seis Grandes Pérdidas, primero debe entender cómo se calcula la capacidad. La gran diversidad de industrias y procesos significa que habrá diferencias de una empresa a otra. Sin embargo, los fundamentos del cálculo de la capacidad son los mismos.

1. Capacidad Máquina-Hora: Es un cálculo sencillo del número de máquinas multiplicado por el número de horas disponibles para funcionar. Puede variar desde turnos diarios hasta operaciones continuas.
2. Capacidad de Producción de un Producto: Aquí, el tiempo requerido para producir una unidad se divide por la capacidad máquina-hora.
3. Capacidad de Producción de Múltiples Productos: La mayoría de las fábricas producen más de un producto. En este caso, cada producto se calcula como lo sería para un solo producto, luego se suma a la producción del otro. Si el tiempo para producir cada artículo es diferente, la combinación de unidades por hora hasta la capacidad máxima se determina por la posición del pedido, o el programa, para trabajar dentro de esa capacidad.

Una vez conocida la capacidad de todos los equipos, el impacto de las Seis Grandes Pérdidas resultará en un nivel de utilización para cada máquina y la fábrica. Aumentar la capacidad significa comprender y gestionar esas variables favorablemente. Esto se hace mediante una combinación de métricas que ayudan a definir la tasa de utilización y la brecha requerida para abordarla y mejorarla.

Aumentar la Capacidad de Producción

Las empresas buscan aumentar la capacidad por diversas razones. Puede ser para satisfacer aumentos reales o planificados de la demanda. También pueden usarse para picos de demanda a corto y largo plazo. Independientemente, existen varias estrategias básicas para aumentar la capacidad y optimizar una planta de manufactura para asumir la carga extra.

Corto Plazo

• Usar el Equipo Actual: Usar el equipo actual más puede resultar en horas extra que incluyen fines de semana o noches. También puede significar añadir turnos en plantas de manufactura que no tienen operación continua.
• Subcontratar: Esencialmente, usar el equipo de otra persona para fabricar una parte o todo un producto. Sin embargo, esto puede costar a los fabricantes una prima.

Largo Plazo

• Optimizar la Utilización del Equipo: Significa implementar herramientas y métodos para mejorar el rendimiento del equipo existente y «desbloquear» la capacidad oculta.
• Comprar Equipo Adicional: Idealmente, la compra de nuevo equipo se considera cuando el equipo existente está optimizado y en su capacidad máxima. Si este es el caso, será mucho más fácil justificar un gasto de capital tan grande.

Estrategias para Aumentar la Capacidad de Manufactura

Los aumentos a corto plazo corren el riesgo de ser costosos e incluso peligrosos. Si la producción dura más de lo planeado, las horas extra se convierten en una carga. Y al subcontratar, siempre existe la posibilidad de que los competidores intenten copiar tu producto. Pero los aumentos a largo plazo pueden lograrse reduciendo costes y protegiendo a las empresas del riesgo de duplicación.

La clave para desbloquear la capacidad oculta está en usar software y dispositivos de clase mundial diseñados para capturar, analizar y contextualizar datos para que los líderes puedan entender y mejorar mejor el rendimiento de sus operaciones. Al comparar el progreso, los fabricantes pueden comenzar a optimizar totalmente la utilización de sus equipos y descubrir vías de mejora.

Analicemos algunas de las métricas clave a las que la gerencia debe prestar mucha atención al intentar aumentar la capacidad de producción de una planta.

OEE

El estándar de oro para medir la efectividad de la manufactura, la Efectividad General del Equipo (OEE) tiene en cuenta la disponibilidad, el rendimiento y la calidad.

• Disponibilidad: Tiempo que una máquina está en ciclo produciendo piezas comparado con el tiempo que la máquina está programada para estar en ciclo.
• Rendimiento: La velocidad a la que se producen las piezas mientras la máquina está en ciclo.
• Calidad: El porcentaje de piezas buenas del total de piezas producidas.

En definitiva, el OEE mide qué tan bien usas tu equipo de manufactura e identifica áreas que pueden mejorarse, ya sea la cantidad de tiempo inactivo o de inactividad que experimenta una máquina, el tiempo que toma crear una pieza, o la magnitud de los problemas de calidad experimentados.

MachineMetrics incluye un informe OEE listo para usar y ofrece la opción de crear un informe personalizado. Puedes segmentar fácilmente los datos para detectar ineficiencias y tendencias.

El Informe OEE viene de serie con MachineMetrics, dándote acceso al OEE en cada máquina, grupos de máquinas o toda la planta.

Lecturas adicionales:

• 7 Estrategias para Medir y Mejorar el OEE
• Guía Completa de la Efectividad General del Equipo
• Software OEE: Entiende Cómo Rastrear y Mejorar la Productividad
• Más sobre el Informe OEE de MachineMetrics

TEEP

Llevando el OEE un paso más allá, el TEEP considera la disponibilidad máxima como todo el tiempo disponible, es decir, 24 horas al día, 365 días al año. En contraste, el OEE usa el tiempo total de operaciones como la cantidad máxima de disponibilidad, teniendo en cuenta el tiempo no programado.

Como puedes ver en el informe anterior, también puedes rastrear el TEEP dentro de MachineMetrics.

Lecturas adicionales:

• OEE, OOE y TEEP - ¿Cuál es la Diferencia?

Utilización

En términos generales, la utilización es el porcentaje del tiempo de producción disponible durante un período seleccionado en que una máquina estuvo operando para procesar materiales.

Los datos de utilización de máquinas pueden presentarse en el Informe de Utilización de MachineMetrics para los siguientes componentes relacionados:

• En Ciclo: Porcentaje del período de producción seleccionado que la máquina reportó a MachineMetrics como estando en ciclo.
• Husillo Girando: Porcentaje del período de producción seleccionado que la máquina reportó a MachineMetrics que su husillo estaba girando.
• En Corte: Porcentaje del período de producción seleccionado que la máquina reportó a MachineMetrics que estaba cortando material.

Además, puedes ver la utilización en todas las máquinas, para un grupo de máquinas e incluso para máquinas individuales, permitiéndote desglosar los datos para encontrar tendencias generales o problemas con máquinas específicas.

A continuación, un video introductorio rápido al informe de Utilización de MachineMetrics:

 

Lecturas adicionales:

• Más sobre el Informe de Utilización de MachineMetrics

Caso de Estudio: Desbloqueando Millones en Capacidad de Producción

Al usar la producción en tiempo real capturada por MachineMetrics, los fabricantes pueden usar insights precisos basados en datos para abordar problemas, mejorar procesos y desbloquear capacidad oculta sin costosas horas extra ni subcontratación. El sistema de MachineMetrics se ha usado exitosamente para aumentar la capacidad mientras se reducen costes de mantenimiento, se mejora la calidad y se asegura que los gastos de capital (Capex) se usen solo cuando la capacidad actual está totalmente optimizada.

¿Interesado en cómo MachineMetrics está desbloqueando capacidad oculta para nuestros clientes? En este video caso de estudio, Matt Townsend, Director de OEE de Avalign Technologies (fabricante de dispositivos médicos), comparte cómo la visibilidad instantánea del rendimiento en la planta resultó en un aumento del 25-30% en OEE, una fuerza laboral aprovechada más eficazmente, millones de dólares en capacidad aumentada (sin equipo adicional) y mayor rendimiento mediante la reducción de cuellos de botella. Mira el caso de estudio ahora.