Cómo mejorar el éxito del MTP con OEE: Técnicas probadas para cero defectos y tiempo de inactividad no planificado

Los fabricantes buscan lo mismo: cero defectos y nada de tiempo de inactividad no planificado. Lograr ese ambicioso objetivo de eficiencia productiva en la planta, sin embargo, es otra cuestión. Aquí entra en juego la eficacia global del equipo.

¿Qué es el OEE?

Empresas de todo el mundo utilizan la eficacia global del equipo, más conocida por sus siglas OEE, para evaluar la eficiencia de la planta de producción. En esencia, el método OEE permite identificar el rendimiento de la planta a nivel de equipo, medido contra métricas ideales de producción y calidad.

No importa cuán eficiente sea la planta o qué tan bien gestionada esté la empresa, todos enfrentan estas realidades comunes y predecibles: las máquinas se rompen, las herramientas se desgastan y las personas cometen errores. Ahí es donde la manufactura esbelta y los principios del MTP (Mantenimiento Productivo Total) han ganado un lugar valioso en las operaciones diarias. Las empresas que adoptan principios esbeltos pueden reducir el tiempo de inactividad para mejorar continuamente sus operaciones.

¿Por qué es importante el OEE?

Sin un método para comprender el rendimiento, puede ser casi imposible determinar cómo y dónde mejorar. El OEE combina y aisla simultáneamente los aspectos dependientes de la producción —rendimiento y calidad— para que todos estén en la misma página. Una vez capturada, la información adecuada brinda a los gerentes de planta y al personal de piso transparencia total sobre defectos, tiempo de inactividad y una serie de áreas clave de rendimiento operativo, para que puedan planificar en consecuencia.

¿Cómo entender el OEE en la planta de fábrica?

Ya sea que todos en una planta conozcan el OEE o no, reconocerán sus componentes. Considere el siguiente escenario:

• Una planta opera 40 horas a la semana, pero la preparación de máquinas y los descansos para el almuerzo consumen 10 de ellas, por lo que la disponibilidad total de la planta es del 75 %. Para aumentar la disponibilidad, podría ser momento de evaluar herramientas de cambio rápido u otras formas de reducir el tiempo de inactividad.

• Durante ese tiempo disponible, una máquina puede producir 10 widgets de acero inoxidable por hora. Si solo promedia ocho widgets por hora, su rendimiento es del 80 %. ¿Hay un problema con la máquina que cause este rendimiento degradado?
• Si uno de los widgets producidos cada hora termina en la chatarra, el nivel de calidad funciona al 87,5 %. Es hora de averiguar por qué.

¿Cómo calcular el OEE? Pista: No hay una sola fórmula ni sumas globales.

La firma de asesoría en transformación digital LNS Research afirma que el OEE es el producto de Disponibilidad × Eficiencia × Calidad (lo que sitúa el escenario de la fábrica de widgets en poco más del 50 %). Esto sugiere que un cálculo de OEE no debe aplicarse de forma global, sino a cada equipo individualmente.

El proveedor de dispositivos de productividad Vorne Industries ofrece métodos simples y preferidos para el cálculo del OEE. El primero se define como Cantidad de Piezas Buenas × Tiempo de Ciclo Ideal / Tiempo de Producción Planificado. El método preferido desglosa la disponibilidad, el rendimiento y la calidad en "factores de pérdida" que luego se introducen en una fórmula similar destinada a proporcionar una comprensión más detallada del desperdicio en la manufactura.

Larry Coté, fundador del grupo consultor Lean Advisors en Ottawa, advierte que las plantas deben analizar los componentes individuales utilizados en cualquier cálculo de OEE, en lugar de evaluar el rendimiento basándose en una suma global.

"El OEE es una medida interesante y conveniente, pero tomada al pie de la letra podría pasar por alto fácilmente un problema específico", dice Coté. "El tiempo de inactividad de la máquina podría verse enmascarado por niveles de calidad perfectos, por ejemplo, o un 100 % de tiempo de actividad podría atenuar el impacto de grandes números de defectos. Realmente necesitas profundizar en cada uno de los tres valores individualmente para obtener una imagen completa".

Greg Giles, director ejecutivo de sistemas de ejecución de manufactura en RedViking, está de acuerdo. Una única métrica de OEE solo le satisface cuando el número es alto y todo funciona sin problemas.

"Es importante adoptar un enfoque holístico del OEE", dice Giles. "Si hay cualquier tipo de caída o inconsistencia en el valor, necesitas la capacidad de entender dónde está el problema, para poder llegar a la causa raíz".

¿Cómo determinar la causa raíz de una baja eficacia del equipo?

Una forma de descubrir e identificar la causa raíz es mediante la recopilación y análisis exhaustivos de datos. Puede ser tan simple como pedir al operador de la máquina que registre fallas —como piezas defectuosas, tiempos de cambio y paradas no planificadas— en una hoja de cálculo de Excel, asignando un código de razón a cada una. Al final de la semana, los resultados de cada máquina se pueden recopilar y analizar, tras lo cual puede comenzar el trabajo de detective.

Iniciativas como estas —aunque bien intencionadas— pueden ser engorrosas y consumir mucho tiempo. El propio acto de recopilar datos de OEE podría generar tiempo de inactividad adicional, sesgando valores que de otro modo serían aceptables.

Los expertos de la industria coinciden en que las mejores herramientas de OEE son aquellas que requieren un esfuerzo mínimo, recopilando datos de máquina automáticamente, lo que permite a la gerencia dedicar menos tiempo a procesar números y más a identificar y abordar las causas raíz. El enfoque de software elimina la carga de la entrada de datos del operador, al tiempo que elimina cualquier sensación de "el gran hermano está vigilando".

Existen plataformas de recopilación automatizada para ayudar a las plantas a identificar "grandes pérdidas", como paradas de equipo, ciclos lentos, defectos de proceso y rendimientos reducidos. Una vez identificadas esas fallas, las herramientas de gestión de rendimiento facilitan la búsqueda de las causas del tiempo de inactividad, la toma de medidas y el reinicio del ciclo, mejorando así continuamente los valores de OEE en toda la planta de producción.

Ya sea que una planta disfrute de piezas perfectas y un 95 % de tiempo de actividad, o se rasque la cabeza colectiva ante el rendimiento inactivo diario de las máquinas, una iniciativa de OEE es un excelente enfoque para aumentar la productividad, la calidad y la eficiencia.

¿Qué tácticas de OEE han funcionado en tu planta? Comparte tu mejor consejo.