Actualizar máquinas heredadas para el éxito en Industria 4.0

Es un mito que la adopción de la Industria 4.0 signifique deshacerse de las máquinas heredadas.

Para empezar, definamos qué significa «máquinas heredadas» en este contexto. Son máquinas o activos industriales que no soportan intrínsecamente comunicación en tiempo real con un sistema de terceros. En otras palabras, no son «máquinas inteligentes». Todas las industrias que empezaron hace una década o más tienen una población considerable de máquinas heredadas. Cuanto más antigua es la industria, mayor es el número de máquinas heredadas.

Es impractical y prohibitivamente caro reemplazar todas las máquinas heredadas por inteligentes. Por tanto, se vuelve muy importante integrar estas máquinas en sistemas de fabricación inteligente. De lo contrario, terminarás teniendo puntos ciegos en tu planta. Los líderes empresariales deben insistir en integrar las máquinas heredadas en sistemas de fabricación inteligente.

La buena noticia es que las máquinas heredadas pueden convertirse en máquinas inteligentes si sigues estos pasos:

1. Empieza siempre con los objetivos empresariales. Esto incluye identificar KPIs y qué salidas se requieren de las máquinas heredadas para medir los KPIs.
2. Identifica un proveedor de soluciones que tenga competencias para conectar con máquinas heredadas independientemente de su marca y modelo.
3. Asegúrate de que el proveedor de soluciones seleccionado realiza un estudio detallado de las máquinas heredadas. Puede haber múltiples opciones de conectividad, como se explica a continuación.

Los KPIs se pueden clasificar ampliamente en dos categorías: KPIs de producción (OEE, análisis de pérdidas, etc.) y KPIs de proceso (monitorización de condición, diagnósticos, mantenimiento predictivo, etc.). Para realizar KPIs de producción, como mínimo, solo necesitas conteo de ciclos y tiempo de ciclo, más algunas entradas manuales. Para KPIs de proceso, sin embargo, se requieren todos los datos medidos durante el proceso de producción, incluyendo típicamente parámetros como varias temperaturas, presiones, caudal, posiciones y movimiento.

Entonces, ¿cuáles son las opciones de conectividad?

1. Conectar al PLC de la máquina – esta es la mejor opción, y puedes obtener tanto datos de producción como de proceso. Dependiendo de la marca y modelo de tu PLC, la comunicación directa puede ser posible, o puede que tengas que añadir un módulo de comunicación o un convertidor.
2. Instalar sensores – instalar sensores para obtener datos de producción y proceso.
3. Señales eléctricas – toda máquina, por antigua que sea, proporciona algunas señales eléctricas. Estas señales indican eventos que ocurren durante la producción, p. ej., inicio de ciclo, fin de ciclo, apertura de molde, husillo en marcha, etc. Estas señales pueden aprovecharse como salidas de pulso digital y usarse para obtener datos de producción de la máquina.

Un proveedor de soluciones experimentado podrá estudiar tus máquinas y sugerir opciones de conectividad adecuadas. Hay un compromiso coste-beneficio para cada una. En última instancia, los objetivos empresariales y los retornos deben decidir qué opción elegir.

¡Así que adelante y haz que las máquinas heredadas sean inteligentes!