Descubriendo problemas de contrapresión en bombas mediante el diagnóstico de un sello que gotea

Tuve el placer de hacer un corto viaje a Manitowoc la semana pasada con Vern Frahm, un veterano de 39 años en el equipo de servicio de Crane. Disfruto viajando con Vern porque puedo aprovechar su cerebro para historias y conocimientos para compartir en el blog Fluid Connection de Crane. La semana pasada no decepcionó.

Vern me habló de una llamada de servicio a la que fue hace unos años. El cliente tenía problemas con un sello mecánico que goteaba. Dijeron que reinstalaron el sello para detener la fuga, pero volvía a gotear en una hora. Cuando Vern llegó, estaba claro que no era solo un problema de sello.

El cliente bombeaba aguas residuales desde un pozo húmedo, y tenía 4 bombas Gorman Rupp para manejar el trabajo. Típicamente operaban 3 de las 4 bombas. Cuando Vern vio las bombas, pudo decir inmediatamente que el sello mecánico no era el único problema. Las bombas eran ruidosas y tenían vibración excesiva obvia. Además, el problema del sello del cliente era evidente. El sello goteaba desde la ventilación en el bastidor del cojinete. Vern colocó manómetros en la bomba para tener una idea del caudal y presión que las bombas generaban. La aguja rebotaba erráticamente, imposibilitando una buena lectura.

Vern sabía que cuando los manómetros y las bombas actúan así, hay una buena probabilidad de que haya aire en el sistema, causando cavitación, y posiblemente la fuga del sello.

Vern no sabía exactamente dónde en su curva de rendimiento estaba operando la bomba, pero había una alta probabilidad de que estuviera funcionando completamente fuera de ella, hacia el lado derecho. Según nuestro eBook, «36 Formas de Matar su Bomba», la Forma #15 establece que «hacer funcionar una bomba demasiado fuera de la curva puede resultar en recirculación excesiva, calor, cargas radiales, vibración, altas temperaturas en sellos y eficiencia reducida».

Para diagnosticar el problema con el sello, Vern sabía que necesitaba tener la bomba de vuelta en la curva, operando en su punto de mejor eficiencia. Para traer la bomba de vuelta a su BEP, necesitaría generar algo de contrapresión estrangulando la válvula en el lado de descarga de la bomba.

Esta recomendación vino como algo de sorpresa para el gerente de mantenimiento. El gerente sabía que las bombas no mantenían bien el caudal de entrada, cerrar la válvula de descarga solo podría empeorar las cosas. Vern le convenció de que estrangular la válvula ayudaría a resolver el problema.

El gerente miró nervioso mientras Vern tiraba de la cadena para estrangular la válvula. Al hacerlo, ocurrieron cosas sorprendentes (no sorprendentes para Vern, por supuesto). La fuga de la ventilación en el bastidor del cojinete se ralentizó, luego cesó. La vibración se calmó, y la bomba se volvió menos ruidosa a medida que su rendimiento volvía a la curva. Los manómetros empezaron a dar lecturas que tenían sentido. Pero lo quizás más sorprendente de todo, ¡el caudal de la bomba realmente aumentó.

Porque la válvula de descarga necesitaba ser estrangulada para que la bomba funcionara en su punto de mejor eficiencia, quedó claro para Vern y el gerente que la bomba estaba sobredimensionada.

¿Estaban las bombas sobredimensionadas por mala selección? ¿Un cambio en el sistema? Podrían ser varias razones, pero lo que sabemos es que el gerente pudo pasar de operar 3-4 bombas de forma constante, a operar una (dos en periodos pico). El cliente pudo ahorrar dinero en su presupuesto manteniendo menos bombas, y ahorró mucha energía reduciendo el número de bombas en marcha.

¿Tiene problemas con bombas ruidosas y de bajo rendimiento? ¡Pregúntenos! Brindamos asistencia técnica a empresas en Wisconsin y norte de Michigan.