Bürkert automatiza control de vapor, reduciendo costes energéticos un 25 % en planta Dart Aerospace

En la instalación de Dart Aerospace en Portsmouth, un proyecto enfocado en eficiencia energética identificó el consumo de vapor como un importante impulsor de costes. En asociación con Bürkert, la planta instaló un sistema automático de corte de vapor que ahora ahorra un 25 % en facturas de energía y entrega un rápido retorno de inversión.

Paul Hobden, Account Manager, Bürkert UK, reporta.

Manufactura aeroespacial y procesos dependientes del vapor

Dart Aerospace diseña y construye equipos críticos para helicópteros y aviones de ala fija. La planta del Reino Unido en Portsmouth produce dispositivos de flotación para aterrizajes de emergencia en agua y celdas de combustible auxiliares, entre otros componentes.

La maquinaria central incluye 21 prensas y esparcidores que moldean piezas de caucho y polímero y aplican sellantes como Kevlar®. El vapor de una caldera central, conducido por líneas de ¾ y 1 pulgada, suministra calor a toda la sala de prensas.

Desafíos del corte manual de vapor

Debido a que la producción de Dart Aerospace es altamente especializada, los turnos solo funcionan en horas diurnas. Cada prensa produce 8-20 moldes por día, y muchas máquinas permanecen inactivas por períodos prolongados. A pesar de la presencia de válvulas manuales en cada unidad, el vapor a menudo quedaba fluyendo cuando el equipo no estaba en uso. Cerrar estas válvulas era físicamente demandante, a veces requiriendo trabajo en altura y paradas prolongadas.

El Equipo de Mantenimiento e Ingeniería buscó por tanto una solución automatizada que cortara el vapor al final de cada día permitiendo reactivación rápida para el siguiente turno.

Diseñando un sistema de control de vapor automatizado

Los especialistas de ingeniería de Bürkert colaboraron con el equipo in situ para diseñar un sistema que apaga automáticamente el vapor a las 6 pm y puede reabrirse selectivamente por operadores. El diseño se centró en una válvula de asiento angular Tipo 2000 instalada en cada máquina, ofreciendo huella compacta y alta capacidad de flujo. La empaquetadura de glándula autoajustable proporciona sellado robusto, y la construcción en acero inoxidable asegura larga vida útil.

Cada válvula de asiento angular es accionada por una válvula neumática Bürkert Tipo 6524, controlada desde una isla de válvulas Tipo 8652 ubicada centralmente. La isla, alimentada por suministro de 24 V e integrada con la red Ethernet de la planta, simplifica mantenimiento y reduce costes de instalación al evitar un cabezal de control dedicado para cada válvula.

Interfaz hombre-máquina y control automatizado

La isla de válvulas se conecta a una pantalla táctil HMI ejecutando un programa personalizado del equipo de ingeniería de Bürkert UK. Los operadores pueden abrir o cerrar líneas de vapor individuales manualmente, pero el sistema apaga automáticamente todas las líneas a las 6 pm cada día. Al inicio del siguiente turno, solo las prensas o esparcidores requeridos se reactivan, manteniendo el equipo inactivo aislado del vapor.

Puesta en marcha rápida y retorno de inversión

Las discusiones iniciales comenzaron en septiembre de 2024. Con el contratista habitual de la planta no disponible, el propio equipo de Mantenimiento e Ingeniería de Dart Aerospace, liderado por Tony Foster, instaló las válvulas de asiento angular durante el cierre navideño. Mientras tanto, la sede alemana de Bürkert fabricó la isla de válvulas, que se envió al Reino Unido para programación.

El mismo día de la instalación, la formación del personal y la puesta en marcha del sistema se completaron. El sistema de control de vapor automatizado entró en funcionamiento en enero de 2025.

Ahorros energéticos medibles y beneficios operativos

Para enero de 2026 – 12 meses tras la puesta en marcha – el sistema entregó aproximadamente 25 % de ahorro energético mes a mes, comparado contra tres años de producción comparable. Los primeros seis meses de 2025 por sí solos produjeron un claro retorno de inversión.

Más allá de la reducción de costes, la automatización mejoró la seguridad al eliminar operación manual de válvulas en altura y mejoró la eficiencia de proceso asegurando que el vapor se suministrara solo donde y cuando se necesitaba.

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Paul Hobden, Account Manager

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