Elimine Costos de Sistemas Legados e Impulse su Rentabilidad

Los costos ocultos de los sistemas legados que impulsan la recopilación manual de datos y cómo los fabricantes pueden recuperar esas horas perdidas.

Por Michael Masser, Gerente de Producto de Grupo, Rockwell Automation

En una época en que la transformación digital promete mayor eficiencia y competitividad que nunca, se podría esperar razonablemente que la vieja realidad de recopilar datos manualmente sea cosa del pasado. Sin embargo, en una encuesta reciente realizada por el Manufacturing Leadership Council, el 70% de los fabricantes informaron que aún recopilan datos manualmente. Esta práctica generalizada de métodos anticuados no es una ineficiencia menor — está creando cuellos de botella masivos de productividad y drenando recursos cuando los fabricantes menos pueden permitírselos para capear la volatilidad económica.

La etiqueta de precio es récord. Las empresas gastan $30 millones en promedio para mantener cada sistema legado, totalizando $1.14 billones en gasto anual en el mantenimiento de activos de TI existentes. Para fabricantes que ya luchan contra interrupciones de suministro, escasez de talento y compresión de márgenes, estos sistemas legados representan la vulnerabilidad más significativa que no pueden permitirse.

El Verdadero Costo de Estar Quietos

Los millones gastados anualmente en mantener un sistema legado es solo la punta del iceberg. Además del costo de mantenimiento en sí — hardware, software y soporte técnico especial — las empresas deben lidiar con un número sustancial de gastos ocultos que se acumulan exponencialmente con el tiempo. Según investigación de RecordPoint, los sistemas legados consumen hasta el 80% de los presupuestos de TI globales anualmente, dejando gasto mínimo disponible para innovación y esfuerzos estratégicos.

El efecto en la fuerza laboral es igual de preocupante. El 60% de las empresas que han implementado Common Business-Oriented Language (COBOL) informan que la adquisición de talento de desarrolladores calificados es su mayor dolor de cabeza, con el programador COBOL típico teniendo ahora 55 años y el 10% de la fuerza laboral jubilándose anualmente. La reserva de talento menguante eleva los costos laborales y crea peligrosos vacíos de conocimiento institucional que amenazan la continuidad del negocio.

Las deficiencias de la entrada manual de datos no son solo cuestión del tiempo que toma ingresar números, sino también el efecto dominó que recorre operaciones enteras. Ejemplos incluyen toma de decisiones retrasada, problemas de calidad ocultos y oportunidades perdidas de optimización que la competencia ya podría estar explotando.

Foto proporcionada por Rockwell Automation

Ineficiencias de Configuración: El Asesino Silencioso de la Productividad

Una de las áreas más destructivas de la recopilación manual de datos influenciada por sistemas legados es su efecto en los procedimientos de configuración y cambio de producción. En las operaciones de manufactura flexible de hoy donde la velocidad de respuesta a las necesidades del mercado es clave, las operaciones manuales son cuellos de botella que se propagan por todo el proceso.

Considere un cambio promedio en una línea de producción. En la recopilación manual de datos, los operadores deben ingresar configuraciones de máquina, parámetros de calidad y cantidades de producción a mano — un proceso que no solo aumenta los tiempos de cambio sino que también eleva el potencial de error humano. Todas estas ineficiencias son especialmente problemáticas en entornos de producción de alta variedad y bajo volumen donde la necesidad de cambios frecuentes es tan grande.

La encuesta del Manufacturing Leadership Council revela que el 44% de los CEOs manufactureros han visto aumentos de al menos dos veces en la cantidad de datos que recopilan en su empresa hoy comparado con hace dos años. Con volúmenes crecientes de datos, los mecanismos de recopilación manual se vuelven imprácticos, dejando una brecha entre la información disponible y los insights disponibles.

La Crisis de Retención de Talento

Los sistemas legados no solo frustran a los departamentos de TI — están activamente ahuyentando a la próxima generación de talento manufacturero. En una industria que ya lucha con desafíos sustanciales de fuerza laboral, con atraer y retener una fuerza laboral de calidad como la cuarta preocupación más alta (55.76%) en la encuesta del Manufacturing Leadership Council, la tecnología legada agrega un obstáculo más al reclutamiento y retención.

Los entrantes más jóvenes al mercado laboral, cómodos con software intuitivo basado en web, esperan lo mismo de la vida profesional. Enfrentados a interfaces de décadas, requisitos de entrada manual y parches que uno debe hacer para que los sistemas funcionen, muchos optan por irse a trabajar a otro lado.

El efecto en la productividad de los empleados existentes simplemente no puede exagerarse. Cuando los empleados veteranos pasan la mayor parte de su día ingresando datos manualmente, la satisfacción laboral se desploma. Alrededor del 30% de los empleados están tan molestos cuando la tecnología en el lugar de trabajo no funciona que buscan nuevo empleo.

Superando los Desafíos de Integración

Para la mayoría de los productores, el miedo a la disrupción durante la modernización del sistema es el obstáculo más significativo para el cambio. La amenaza de paradas de producción, fallos en la migración de datos y problemas de integración pueden poner el proceso de decisión en hielo, llevando a las empresas a aferrarse al status quo a pesar de los costos crecientes. Sin embargo, se han desarrollado nuevos métodos de transformación digital en respuesta a estas preocupaciones, ofreciendo caminos para migración por fases que permite a los fabricantes transicionar incrementalmente sin interrumpir operaciones.

La clave de la integración es comenzar con un enfoque business-first, no technology-first. Al actuar rápidamente en casos de uso de alto impacto e implementar soluciones específicas, los fabricantes pueden demostrar valor rápidamente mientras construyen confianza organizacional para iniciativas de transformación más amplias.

Las soluciones de integración proporcionan enfoques estándar para vincular sistemas dispares, permitiendo a los fabricantes tender puentes entre la infraestructura legada y capacidades emergentes sin reemplazo total. El enfoque ha tenido éxito en muchos sectores globalmente, con empresas experimentando ganancias operativas significativas mientras minimizan la disrupción.

Casos de Éxito: El Retorno de la Transformación

La recompensa de superar los sistemas legados y la recopilación manual de datos es tangible. Empresas en todo el mundo ya están cosechando dividendos mayores de sus inversiones en transformación digital. Compañías que han actualizado exitosamente sus procesos de recopilación y gestión de datos reportan beneficios revolucionarios:

• 30% más rápida toma de decisiones con acceso en tiempo real a datos y analítica
• 25% de aumento en productividad general mediante eliminación de procesamiento y entrada manual de datos
• 90% de reducción en errores de ensamblaje con controles de calidad automatizados e instrucciones de trabajo electrónicas

Los resultados también suenan fuera del rendimiento operativo. Empresas que actualizan exitosamente su tecnología han mejorado la satisfacción del trabajador, mejorado la capacidad de reclutar talento top y mayor flexibilidad en reacción a cambios de mercado. Un reciente Informe State of Manufacturing 2025 reporta que el 81% de los fabricantes indicaron que las luchas que experimentan están acelerando sus transformaciones digitales, porque las empresas entienden que quedarse quieto ya no es una opción.

El Camino a Seguir

Para fabricantes que dependen de sistemas legados y recopiladores manuales de datos, el mensaje es claro: el costo de permanecer estático es mucho mayor que el costo de la modernización. Cada año que se escapa acorta la ventana de oportunidad, haciendo que ponerse al día sea cada vez más difícil y costoso.

El cambio comienza con una evaluación genuina de capacidades actuales y una visión clarificada del estado futuro. Los casos de uso de valor rápido y medible deben ser el foco para los productores en la construcción hacia un cambio digital de extremo a extremo.

Con presiones económicas montando y competencia más intensa, los fabricantes ya no pueden permitirse tener sistemas legados que drenan recursos frenándolos. Las herramientas, enfoques e historias de éxito están disponibles — lo que se necesita ahora es un compromiso concertado para cambiar.

La conclusión clave aquí es que el drenaje anual de $30 millones de los sistemas tradicionales no es solo un gasto sino también un costo de oportunidad que aumenta con cada año que pasa. Para fabricantes dispuestos a capturar horas y recursos perdidos, el camino a la transformación digital nunca ha sido más claro o más crítico para el éxito a largo plazo.

Sobre el Autor:
Michael se unió a Rockwell en julio de 2023 y es el Gerente de Producto de Grupo en Rockwell Automation. Tiene más de 18 años de experiencia que van desde desarrollo de negocio, envíos y logística hasta gestión de producto.