Superar los desafíos de desarrollar un sistema autónomo de manejo de materiales entre las áreas de subensamblaje y ensamblaje final.

Superar los desafíos de desarrollar un sistema autónomo de manejo de materiales entre las áreas de subensamblaje y ensamblaje final.

Resumen :

Un fabricante mundial de equipos pesados ​​buscaba automatizar el transporte de material entre dos áreas dentro de su planta de fabricación con sede en Central PA. La planta ha crecido significativamente desde que se construyó la instalación por primera vez hace décadas. Se construyó en la ladera de una colina, por lo que, a medida que se añadían pies cuadrados, los nuevos edificios se construyeron a una altura diferente de las partes más antiguas del edificio. Los edificios están conectados a través de rampas, pero la pendiente del 10 % de esas rampas hizo imposible que los equipos de manejo de materiales las usaran como medio de transporte de materiales dentro de la instalación.

El proceso actual para el transporte de materiales entre las áreas de subensamblaje y ensamblaje final era muy manual e ineficiente. La rampa que separa las dos áreas mide 35 pies de largo y tiene una inclinación de 10 grados. Debido a esto, históricamente, la rampa estaba limitada solo al tráfico peatonal. Debido al tamaño y peso de los subconjuntos, todo el material ha sido siempre transportado mediante carretilla elevadora. Sin embargo, la única forma en que un montacargas podía viajar entre el subensamblaje y el ensamblaje final era salir de un edificio a través de una gran puerta basculante, atravesar el pavimento y volver a ingresar al otro edificio a través de otra gran puerta basculante. Este camino de viaje se convirtió en la única forma de llegar de un área a otra. Esto significaba que las carretillas elevadoras viajaban afuera, transportando materiales, sin importar la temperatura y las condiciones climáticas.

El cliente comprendió que se trataba de un proceso ineficiente y estaba interesado en una forma no solo de retener el transporte de materiales dentro de los edificios, sino también de hacerlo de forma automatizada.

Requisitos:

Los requisitos del cliente eran mover una multitud de productos que varían en tamaño, peso y dimensión desde varias ubicaciones de recogida en el subensamblaje y dejarlas en varias ubicaciones en el ensamblaje final. Estos artículos se transportarían en contenedores de aproximadamente el tamaño de una tarima estándar. Los contenedores vacíos debían devolverse del ensamblaje final al área correspondiente en el subensamblaje. La solución tendría que eliminar la necesidad de viajar al exterior. La carga útil máxima que debía transportarse entre las áreas no debía exceder las 2000 lbs. El sistema necesitaba integrarse a la perfección con su sistema de planificación de producción que determinaría cuándo y dónde se necesitaban materiales para mover de un área a otra. La solución debía ser flexible y adaptable a los continuos cambios en el diseño de la planta de producción.

Solución:

El equipo de Automatización Industrial de RG Group desarrolló e implementó un concepto que superó las expectativas del cliente. El concepto implicaba lo siguiente: 

Se designó un robot móvil autónomo de carga útil de 1000 kg (2200 lb) de Mobile Industrial Robots para el área de subensamblaje. El AMR estaba equipado con un módulo superior de transportador de rodillos de Nord Modules, que permitía transferir contenedores desde los transportadores del área de preparación al AMR.

Los contenedores y paletas atraviesan la rampa de 35 pies con una pendiente del 10 % mediante la implementación de un mecanismo de elevación de correa accionado por motor completamente redundante. El mecanismo de elevación movió un transportador de rodillos motorizado entre las dos elevaciones. El material se transfiere desde el AMR a la plataforma del transportador de rodillos motorizados del mecanismo de elevación que atraviesa la rampa transportando material de una elevación a otra.

Se designó un robot móvil autónomo duplicado de 1000 kg (2200 lb) de carga útil de Mobile Industrial Robots para el área de ensamblaje final. El AMR estaba equipado con un módulo superior de transportador de rodillos de Nord Modules que permitía transferir contenedores desde el mecanismo de elevación al AMR, que luego entregaba el material a su destino final.

Gestión de flotas y procesos:una aplicación de software basada en servidor MQTT desarrollada por RG Group actuaría como conducto entre los robots móviles y el sistema de planificación de producción del cliente y gestionaría el tráfico y el flujo de material. Esta aplicación de software permitiría que el material se moviera sin problemas desde la recogida hasta la entrega sin ninguna interacción humana. Manejaría la flota de robots así como la lógica necesaria para controlar el mecanismo de elevación en la rampa.

Ingeniería, implementación y soporte:además de proporcionar los elementos descritos anteriormente, RG Group proporcionó servicios en el sitio para garantizar una instalación y una implementación del sistema exitosas. Mapeamos y configuramos los AMR y todos los puntos de interés, como los lugares de recogida y entrega. Brindamos supervisión en la instalación del mecanismo de elevación. Brindamos ingeniería y puesta en marcha del sistema en el sitio y brindamos capacitación técnica y de usuario básica para el cliente.

Por qué Grupo RG:

El cliente había recibido propuestas de otros proveedores de soluciones, RG Group fue el único integrador que pudo usar su rampa existente sin causar cambios importantes en el diseño de la huella de su planta. Fue nuestra capacidad para aprovechar la tecnología COTS, como los módulos superiores del transportador de rodillos y el MiR AMR, junto con un mecanismo de elevación diseñado completamente a medida y una aplicación de software de gestión de flotas, lo que brindó una solución perfecta para este cliente.

Permítanos ayudarlo a encontrar la solución adecuada para su entorno de trabajo. Póngase en contacto con RG Group para obtener más información.