Diseño de Sistema Autónomo de Manipulación de Materiales entre Subensamblaje y Montaje Final: Superando Retos Clave

Superando retos del desarrollo de sistema autónomo de manipulación de materiales entre áreas de subensamblaje y montaje final.

Resumen:

Un fabricante global de equipos pesados buscaba automatizar transporte de material entre dos áreas en su planta de Pensilvania Central. La planta ha crecido significativamente desde su construcción hace décadas. Se construyó en ladera de colina; al añadir metros cuadrados, nuevos edificios se construyeron a distinta elevación que partes antiguas. Edificios conectados por rampas pero pendiente 10% imposibilitaba a equipos de manipulación usarlas para transportar materiales.

Proceso actual de transporte entre subensamblaje y montaje final era muy manual e ineficiente. La rampa que separa las dos áreas mide 35 pies (10,7 m) con inclinación 10°. Por esto, rampa históricamente limitada a tránsito peatonal. Por tamaño y peso de subensamblajes, todo material siempre se transportó en carretilla elevadora. Pero única forma para carretilla ir de subensamblaje a montaje final era salir un edificio por gran portón, cruzar pavimento y entrar al otro por otro gran portón. Esta ruta se volvió única forma de ir de un área a otra. Significaba que carretillas viajaban fuera, cargando materiales, sin importar temperatura y condiciones climáticas.

El cliente entendió que era proceso ineficiente e interesado en forma no solo de retener transporte dentro de edificios sino hacerlo automatizado.

Requisitos:

Requisitos del cliente: mover multitud de productos variando en tamaño, peso y dimensiones desde múltiples puntos de recogida en subensamblaje y entrega en varios puntos en montaje final. Ítems transportados en contenedores (totes) tamaño palé estándar. Contenedores vacíos debían retornarse de montaje final a área apropiada en subensamblaje. Solución debía eliminar necesidad de viajar fuera. Carga máxima a transportar entre áreas no excedería 2.000 lbs (907 kg). Sistema debía integrarse sin fisuras con su sistema de planificación de producción que determina cuándo y dónde materiales debían moverse. Solución debía ser flexible y adaptable a cambios continuos en layout de planta.

Solución:

Equipo de Automatización Industrial de RG Group desarrolló e implementó concepto que superó expectativas. Concepto implicó:

• AMR de 1.000 kg (2.200 lbs) de Mobile Industrial Robots designado a área subensamblaje. AMR equipado con módulo superior de rodillos transportadores de Nord Modules, permitiendo transferir contenedores de transportadores de staging al AMR.
• Contenedores y palés cruzan rampa 35 pies, pendiente 10% mediante mecanismo elevador de banda motorizada totalmente redundante. Mecanismo mueve transportador de rodillos motorizado entre las dos elevaciones. Material transfiere de AMR a plataforma de transportador del elevador que atraviesa rampa transportando material de una elevación a otra.
• AMR duplicado de 1.000 kg (2.200 lbs) de MiR designado a área montaje final. Equipado con módulo superior de rodillos Nord Modules que permitía transferir contenedores del mecanismo elevador al AMR para entrega a destino final.
• Gestión de Flota y Proceso — Aplicación software basada en servidor MQTT desarrollada por RG Group actuaría como conducto entre robots móviles y sistema de planificación de producción del cliente y gestionaría tráfico y flujo de material. Esta app permitiría mover material sin interacción humana de recogida a entrega. Gestionaría flota de robots y lógica para controlar mecanismo elevador en rampa.
• Ingeniería, despliegue y soporte — Además de proveer items arriba, RG Group proveyó servicios in-situ para asegurar instalación y despliegue exitosos. Mapeamos y configuramos AMRs y todos puntos de interés (recogida/entrega). Supervisamos instalación del mecanismo elevador. Proveyeron ingeniería in-situ y puesta en marcha del sistema y formación básica de usuario y técnica para cliente.

Por Qué RG Group:

Cliente recibió propuestas de otros proveedores; RG Group fue único integrador capaz de usar su rampa existente sin causar cambios mayores en huella de planta. Nuestra capacidad de aprovechar tecnología COTS como AMRs MiR y módulos rodillos Nord junto con mecanismo elevador totalmente personalizado y app de gestión de flota entregó solución exacta para este cliente.

Permítanos ayudarle a encontrar la solución correcta para su entorno de trabajo. Contacte RG Group para más información.