Industria 4.0: Avanzando fábricas digitales para excelencia manufacturera predictiva

Mientras OEMs y proveedores luchan por convertir Big Data en Smart Data, Industria 4.0 y digitalización, más tecnologías basadas en la nube para monitoreo y gestión de producción, ¿cómo trabajan mejor los fabricantes junto con usuarios finales para lograr los objetivos de producción de hoy y planear instalaciones futuras?

La rápida evolución de Industria 4.0 como mandato manufacturero está progresando de una tecnología masiva de recopilación de información al ámbito altamente práctico de mantenimiento predictivo y efectividad general de equipos (OEE). En un escenario de "tormenta perfecta", la tendencia hacia la "celda de trabajo inteligente" del mañana, con cambios rápidos y altamente flexibles, robots colaborativos (cobots) y plataformas de comunicación a nivel de fábrica, también avanza a velocidad de cohete.

El desafío seminal para planificadores de fábrica y gerentes de producción hoy es tomar el Big Data, convertirlo en Smart Data usando jerarquía analítica de esas piezas de información, y combinarlas en una visión transparente de la operación general. El foco está en manejo de materiales entrantes a gestión de herramientas a programación de flujo de trabajo a producción de piezas de manera rápida y flexible. Además, este proceso debe ser accesible remotamente, a veces en diferentes continentes, todo mientras alimenta un cronograma de producción para clientes y consumidores por igual. A menudo pienso que esta es la razón por la que en la industria automotriz tenemos tanta pasión y compromiso para mantener procesos económicamente viables y globalmente competitivos.

Tomemos un ejemplo rápido: Si rastreas tiempo de ciclo de 30 segundos para producción de partes de transmisión de 9 o 10 velocidades como engranajes planetarios, engranajes solares y portadores, se vuelve crítico tener correlación completa de los datos de producción en tiempo real. Hoy, eso implica recopilación de datos de tornos verticales, cobots, mecanismos de transferencia, estaciones ECM, equipos de soldadura láser, incluso lavadoras de piezas — todos juntos para máxima eficiencia. Esos datos deben transferirse de la planta a la nube, del OEM a proveedores Tier One o Two y, en última instancia, a los vendedores de maquinaria, equipos y controles que alimentan a esos jugadores. Los proveedores de controles en los equipos deben suministrar dispositivos que comuniquen sin problemas con otras máquinas, así como con la nube, para maximizar la eficiencia de alertas de herramientas, alimentación de material, manejo de piezas y, por supuesto, el estado completo de la máquina para protocolos de PM y OEE.

Cuando ocurre un cambio de producción o malfuncionamiento de máquina, la cadena margarita de controladores dentro de la línea debe reaccionar de manera coordinada y en microsegundos.

Peter Loetzner, CEO de EMAG LLC

Otro factor de importancia en una imagen de producción tan transparente y accesible es la ciberseguridad. Desde el cambio accidental o no autorizado en un avance o velocidad hasta un ataque a nivel de sistema comprometido, la seguridad en el sistema de comunicación es crítica para mantener la viabilidad de la línea y la productividad de la planta. La emergencia de la celda de trabajo inteligente exige un equipo comparable de personal competente de seguridad de datos e IT.

Finalmente, todos estos datos inteligentes se moverán a través del personal vía desarrollos de apps, personalizados a las necesidades del departamento de producción individual o incluso el taller más pequeño, ya que esta tendencia digital tiene valor para todos los eslabones de la cadena de suministro. La clave es la priorización de información. Simultáneamente, nosotros los fabricantes de máquinas herramienta estamos equipando nuestras unidades con sensores más sofisticados, medición en línea, codificadores y dispositivos de comunicación para enfrentar este desafío con nuestros clientes. Un momento muy emocionante en la industria.