Bilfinger UK:hacer realidad la digitalización en la industria de procesos

Ampliamente considerada como la próxima revolución industrial, la industria 4.0 y la digitalización brindan la oportunidad de niveles sin precedentes de conectividad...

Considerado ampliamente como la próxima revolución industrial, la industria 4.0 y la digitalización brindan la oportunidad de niveles sin precedentes de conectividad entre sistemas en todos los niveles de nuestras operaciones. Esto trae consigo el potencial para desbloquear niveles completamente nuevos de productividad en nuestras instalaciones. Entonces, ¿cómo introducen los operadores de procesos el monitoreo, análisis y control digital? Mark Kelly, responsable de digital e innovación de Bilfinger UK, lo explica.

La mayoría de los fabricantes estarán familiarizados con el uso de la automatización y el monitoreo de procesos para aumentar la eficiencia, la confiabilidad y los resultados.

Pero se está produciendo una nueva revolución que promete desbloquear más mejoras de rendimiento:la digitalización.

Para los fabricantes que dependen en gran medida de los procesos industriales (plantas químicas e instalaciones de fabricación, por ejemplo), la digitalización puede facilitar el análisis avanzado para impulsar la eficiencia, tomar decisiones predictivas basadas en datos en tiempo real y brindar una comprensión más profunda de la relación entre todos los parámetros del proceso.

Digitalización vs digitalización

En primer lugar, es importante comprender lo que estamos tratando de lograr aquí y se puede resumir en las siguientes dos palabras:digitalización y digitalización, y existen distinciones importantes entre ellas.

Digitalización simplemente significa llevar a cabo actividades digitalmente en lugar de utilizar sistemas analógicos. Por ejemplo, llevar los procesos de mantenimiento en papel a tabletas o sistemas de bases de datos o usar registros e informes electrónicos. Sin duda, se pueden obtener eficiencias al hacer esto, pero no es el área de enfoque para la Industria 4.0.

Digitalización por otro lado, significa comprender verdaderamente los procesos y los beneficios a largo plazo de la implementación de soluciones digitales. Se trata de aprendizaje y transformación continuos, construyendo una solución basada en un caso de valor que nos permita mejorar continuamente los procesos y usar esta información para múltiples funciones.

¿Nada nuevo?

Por supuesto, el uso de sensores digitales para monitorear aspectos clave de un proceso dentro de una planta no es nada nuevo para la mayoría de los fabricantes, especialmente aquellos que ejecutan procesos complejos para fabricar productos a escala. Pero la principal diferencia cuando se trata de digitalización a gran escala es la capacidad de comprender los vínculos entre todos los procesos que ocurren en una instalación.

Con la última generación de equipos topográficos inteligentes y plataformas en la nube personalizadas, hacer que las plantas sean accesibles digitalmente ahora es más fácil que nunca.

La recopilación de datos en un formato que permite que las métricas de procesos dispares sean visibles centralmente en un solo lugar permite a los operadores, gerentes y propietarios visualizar las complejas relaciones entre todos los parámetros involucrados, brindando la oportunidad de nuevas estrategias de optimización.

¿Por dónde empezamos? - Construyendo una base sólida

El primer paso al considerar cualquier proyecto de digitalización es construir el caso de valor. En la mayoría de los casos, el mejor punto de partida son los datos de su planta existente, evaluando el proceso tal como opera actualmente y comprendiendo todos los aspectos de cómo se monitorea, opera y mantiene, junto con los costos asociados. La aplicación de análisis a los datos existentes puede ser una forma poderosa de resaltar las oportunidades para mejorar los procesos.

Para lograr la aceptación de todas las partes interesadas, también se deben considerar las implicaciones de este enfoque desde una perspectiva operativa. Esto es vital para mitigar cualquier impacto y facilitar una implementación exitosa.

Instalación del hardware adecuado

Con el trabajo preliminar esencial establecido para el proyecto, los equipos deben diseñar la solución práctica que capturará datos sobre todos los parámetros requeridos, proporcionando la información en tiempo real necesaria para que sea posible la telemetría y la toma de decisiones efectiva.

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Naturalmente, esto a menudo incluirá datos de sensores que monitorean una variedad de variables, como niveles de tanques, caudales, temperaturas, vibraciones y consumo de energía. Sin embargo, esto no significa necesariamente un conjunto completamente nuevo de sensores y equipos. En muchos casos, habrá datos de los sistemas existentes que se pueden usar y alimentar a una nueva plataforma digital.

Revelando el panorama general

Fuera de las fuentes tradicionales de datos de proceso, la digitalización nos permite poner en juego muchas otras fuentes de datos. Los datos operativos y de mantenimiento, por ejemplo, pueden tenerse en cuenta para permitirnos tomar decisiones de producción basadas en el mantenimiento y las condiciones de los activos y viceversa. Las fuentes externas, como los datos meteorológicos, también se pueden tener en cuenta para los procesos en los que, por ejemplo, la humedad es una consideración y se utiliza para la planificación de la producción.

El siguiente paso es construir una plataforma que pueda cotejar, analizar y visualizar la información digital sin procesar generada por todas estas fuentes para producir información procesable.

La tecnología se ha vuelto cada vez más sofisticada. Hace tan solo cinco o diez años, brindar a los operadores capacidades de control y monitoreo centralizados para un proceso grande habría requerido una construcción personalizada compleja y costosa. Ahora, con la disponibilidad de paneles basados ​​en la nube, esta funcionalidad es mucho más asequible.

Estas plataformas pueden permitir el acceso remoto a información en tiempo real sobre cada parámetro del proceso, por lo que no es necesario que un propietario u operador esté en el sitio para obtener una descripción detallada de cómo se está ejecutando un proceso.

Eficiencia operativa y mejora continua

El objetivo clave de todo esto es la mejora continua de las eficiencias operativas y la reducción de los costes asociados.

Hay muchas señales reveladoras que pueden indicar que un equipo de proceso necesita mantenimiento, que incluyen niveles cambiantes de rendimiento, vibración, ruido o consumo de energía, entre otros.

El monitoreo de estas variables hace posible construir algoritmos que pueden identificar y comprender comportamientos subóptimos en el sistema. Esto significa que los problemas se pueden marcar temprano y se pueden tomar medidas correctivas, ya sea un pequeño ajuste en el proceso o un procedimiento completo de mantenimiento interrumpido.

El enfoque predictivo que esto permite puede minimizar el tiempo de inactividad y evitar fallas inesperadas que pueden tener implicaciones costosas para el negocio desde el punto de vista comercial y operativo, e incluso efectos colaterales peligrosos en el resto del procedimiento.

Más allá de la automatización

Hay muchas buenas razones para reducir la dependencia de la participación humana cuando se trata de administrar los procesos de fabricación, incluida una respuesta rápida y consistente a las condiciones cambiantes que pueden conducir a una mayor productividad.

Si los datos serán la base de la próxima revolución industrial, crear una imagen digital que reúna todos los parámetros del proceso en un solo lugar es un paso importante en el camino para los fabricantes, de modo que los sistemas basados ​​en inteligencia artificial tengan los datos que necesitan. para tomar decisiones óptimas.

De hecho, el análisis y la visualización de datos es realmente la "parte difícil" cuando se trata de mejorar el rendimiento del proceso. A menudo, los ajustes que se realizarán en función de la inteligencia serán abrir o cerrar válvulas, subir o bajar temperaturas u otras intervenciones físicas, que bien podrían ser mucho más fáciles de automatizar.

Lo que es seguro es que la digitalización de las operaciones de la planta ya no es una noción futurista y la tecnología no solo existe, sino que ahora está ampliamente disponible y es asequible. Para cualquier fabricante que aún lleve a cabo gran parte de la supervisión de sus procesos de forma manual, los argumentos para invertir en digitalización son claros.