Bilfinger UK impulsa la transformación digital en la industria de procesos

Digitalización vs digitalización: Clave para la revolución Industry 4.0 en plantas de proceso

Ampliamente considerada como la próxima revolución industrial, Industry 4.0 y la digitalización están proporcionando la oportunidad para niveles sin precedentes de conectividad entre sistemas en todos los niveles de nuestras operaciones. Esto trae consigo el potencial de desbloquear nuevos niveles de productividad en nuestras instalaciones. ¿Cómo introducen los operadores de procesos monitoreo, análisis y control digital? Mark Kelly, jefe de digital e innovación en Bilfinger UK, explica.

La mayoría de los fabricantes estarán familiarizados con el uso de monitoreo de procesos y automatización para impulsar eficiencia, fiabilidad y salidas.

Pero una nueva revolución está teniendo lugar que promete desbloquear mejoras de rendimiento adicionales: la digitalización.

Para fabricantes que dependen en gran medida de procesos industriales – plantas químicas e instalaciones de manufactura, por ejemplo – la digitalización puede facilitar análisis avanzado para impulsar eficiencias, tomando decisiones predictivas basadas en datos en tiempo real y dando una comprensión más profunda de la relación entre todos los parámetros del proceso.

Digitalización vs digitalización

Primero, es importante entender lo que estamos intentando lograr aquí y puede resumirse en dos palabras: digitalización y digitalización, y hay distinciones importantes entre ellas.

Digitalización simplemente significa realizar actividades digitalmente en lugar de usar sistemas analógicos. Por ejemplo, llevar procesos de mantenimiento basados en papel a tabletas o sistemas de base de datos o usar registro y reporte electrónico. Sin duda hay eficiencias que ganar haciendo esto, pero no es el área de foco para Industry 4.0.

Digitalización por otro lado, significa entender verdaderamente los procesos y los beneficios a largo plazo de la implementación de soluciones digitales. Se trata de aprendizaje y transformación continuos, construyendo una solución basada en un caso de valor que nos permite mejorar continuamente procesos y usar esta información para múltiples funciones.

¿Nada nuevo?

Por supuesto, usar sensores digitales para monitorear aspectos clave de un proceso dentro de una planta no es nuevo para la mayoría de los fabricantes, especialmente aquellos que ejecutan procesos complejos para hacer productos a escala. Pero la diferencia mayor cuando se trata de digitalización a gran escala es la capacidad de entender los vínculos entre todos los procesos que ocurren a través de una instalación.

Con la última generación de equipos de inspección inteligentes y plataformas cloud personalizadas, hacer plantas digitalmente accesibles es ahora más fácil que nunca.

Recopilar datos en un formato que permita métricas de procesos dispares ser visiblemente centrales en un lugar permite a operadores, gerentes y propietarios visualizar las complejas relaciones entre todos los parámetros involucrados, proporcionando la oportunidad para nuevas estrategias de optimización.

¿Por dónde empezar? – Construyendo una base sólida

El primer paso al considerar cualquier proyecto de digitalización es construir el caso de valor. En la mayoría de instancias, el mejor punto de partida son sus datos de planta existentes, evaluando el proceso como opera actualmente y entendiendo todos los aspectos de cómo se monitorea, opera y mantiene, junto con los costos asociados. Aplicar analíticas a datos existentes puede ser una forma poderosa de resaltar oportunidades para mejoras de proceso.

Para lograr buy-in de todas las partes interesadas, las implicaciones de este enfoque desde una perspectiva operacional también deben considerarse. Esto es vital para mitigar cualquier impacto y facilitar una implementación exitosa.

Instalando el hardware correcto

Con la base esencial establecida para el proyecto, los equipos deben ingeniar la solución práctica que capturará datos en todos los parámetros requeridos, proporcionando la información en tiempo real necesaria para telemetría y toma de decisiones efectiva.

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Naturalmente, esto a menudo incluirá datos de sensores que monitorean una gama de variables, como niveles de tanque, tasas de flujo, temperaturas, vibración y consumo de energía. Sin embargo, esto no necesariamente significa una suite completamente nueva de sensores y equipos. En muchas instancias habrá datos de sistemas existentes que pueden usarse y alimentarse en una nueva plataforma digital.

Revelando el panorama completo

Fuera de las fuentes tradicionales de datos de proceso, la digitalización nos permite traer muchas otras fuentes de datos al juego. Datos de mantenimiento y operacionales, por ejemplo, pueden ser factorizados para permitirnos tomar decisiones de producción basadas en condiciones de mantenimiento y activos y viceversa. Fuentes externas como datos meteorológicos también pueden ser factorizadas para procesos donde, digamos, la humedad es una consideración y usada para planificación de producción.

El siguiente paso es construir una plataforma que pueda recopilar, analizar y visualizar la información digital cruda generada por todas estas fuentes para producir insights accionables.

La tecnología se ha vuelto cada vez más sofisticada. Hace solo cinco a diez años, dar a operadores capacidades de monitoreo y control centralizado para un proceso grande habría requerido una construcción compleja y costosa a medida. Ahora, con la disponibilidad de dashboards basados en cloud, esta funcionalidad es mucho más asequible.

Estas plataformas pueden habilitar acceso remoto a información en tiempo real sobre cada parámetro de proceso, para que un propietario u operador no necesite estar en sitio para obtener una visión detallada de cómo está corriendo un proceso.

Eficiencia operacional y mejora continua

El objetivo clave con todo esto es la mejora continua de eficiencias operacionales y una reducción en los costos asociados.

Hay muchas señales reveladoras que pueden indicar que un equipo de proceso necesita mantenimiento, que incluyen cambios en niveles de rendimiento, vibración, ruido o consumo de energía entre otros.

Monitorear estas variables hace posible construir algoritmos que pueden identificar y entender comportamientos sub-óptimos en el sistema. Esto significa que los problemas pueden ser señalados temprano y se puede tomar acción correctiva, ya sea un pequeño ajuste al proceso o un procedimiento de mantenimiento interruptivo completo.

El enfoque predictivo que esto permite puede minimizar tiempo de inactividad y evitar fallos inesperados que pueden tener implicaciones costosas para el negocio comercial y operacionalmente, e incluso efectos knock-on peligrosos en el resto del procedimiento.

Más allá de la automatización

Hay muchas buenas razones para reducir la dependencia en la entrada humana cuando se trata de gestionar procesos de manufactura, incluyendo respuesta rápida y consistente a condiciones cambiantes que pueden llevar a productividad impulsada.

Si los datos serán el fundamento de la próxima revolución industrial, entonces construir una imagen digital que traiga cada parámetro del proceso a un lugar es un paso importante en el camino para fabricantes, para que sistemas basados en inteligencia artificial tengan los datos que necesitan para tomar decisiones óptimas.

De hecho, el análisis y visualización de datos es realmente la "parte difícil" cuando se trata de mejorar rendimiento de proceso. A menudo, los ajustes que se harán basados en la inteligencia serán abrir o cerrar válvulas, subir o bajar temperaturas u otras intervenciones físicas, que bien podrían ser mucho más fáciles de automatizar.

Lo que es seguro es que la digitalización de operaciones de planta ya no es una noción futurista y la tecnología no solo existe sino que se ha vuelto ampliamente disponible y asequible. Para cualquier fabricante que aún lleve a cabo gran parte de su monitoreo de proceso manualmente, los argumentos para invertir en digitalización son claros.