Cómo el CEO de PostProcess Technologies Jeff Mize elimina el cuello de botella del post-procesado en fabricación aditiva

Antes y después: piezas impresas en 3D tras post-procesado usando soluciones de automatización de PostProcess Technologies. Crédito imagen: PostProcess Technologies

El post-procesado sigue siendo el paso más intensivo en mano de obra en fabricación aditiva, consumiendo 30-60% del tiempo total de producción. El núcleo de este cuello de botella es que aún es largely un proceso manual.

PostProcess Technologies, con sede en Buffalo, Nueva York, está pionereando automatización para remoción de soportes y acabado superficial. En la Entrevista a Experto de esta semana, AMFG habla con CEO Jeff Mize para explorar cómo la compañía está moldeando el futuro del post-procesado automatizado y por qué es esencial para escalar la fabricación aditiva.

¿Podría contarnos un poco sobre PostProcess Technologies y los problemas que intentan resolver?

Abordamos dos desafíos principales. Primero, automatizamos remoción de soportes. Como las piezas se construyen capa por capa a lo largo del eje Z, la gravedad necesita soportes, haciendo la remoción manual el mayor coste laboral. Segundo, entregamos acabado superficial superior. En los últimos cinco años, la industria ha cambiado de ajuste de prototipo a forma funcional, impulsando demanda de acabados de grado de producción. Nuestras soluciones integradas de software, hardware y química proporcionan piezas "listas para cliente" para clientes internos o downstream.

Toda inversión, experiencia e innovación se enfocan en el segmento industrial del mercado FA. Nuestro software propietario orquesta procesos energéticamente eficientes que permiten remoción automatizada de soportes y acabados superficiales de alta calidad.

¿Qué beneficios ofrecen sus soluciones?

Nuestros clientes ganan tres ventajas clave:

• Consistencia — Las máquinas funcionan continuamente, entregando resultados repetibles que métodos manuales no pueden igualar.
• Rendimiento — La automatización elimina el cuello de botella post-impresión, permitiendo volúmenes mayores conforme operaciones FA escalan.
• Retorno de Inversión — El tiempo de técnico se reduce al menos 90%, produciendo un ROI rápido de 10-30 semanas.

Los volúmenes de prototipado están explotando: firmas que antes producían mil prototipos anuales ahora producen 10.000-30.000. Piezas consistentes son críticas para estos volúmenes, y métodos manuales simplemente no pueden seguir el ritmo.

¿Podría explicar un poco más sobre cómo integran software, hardware y química?

Mezclamos software, hardware y química para crear una propuesta de valor única. Nuestros químicos, codificadores e ingenieros de desarrollo colaboran en tiempo real para optimizar procesos para tecnologías de alto volumen —incluyendo PolyJet, FDM, SLA, DMLS, MJF de HP y CLIP de Carbon. Con más de 500.000 benchmarks, refinamos continuamente la química para satisfacer necesidades diversas de materiales.

Este enfoque multidisciplinario nos da posición de liderazgo en el mercado de post-impresión automatizado. El software es el cerebro: impulsa nuestro Algoritmo de Agitación para remoción de soportes y controla frecuencia y amplitud de vibraciones de acabado superficial.

¿Hay verticales específicos a los que apuntan?

Servimos a todos los verticales pero esperamos que la mayoría de ingresos provengan de sectores aeroespacial, médico, dental y automotriz. Nuestra base de clientes ya abarca cada industria.

¿Qué ve como los principales desafíos que aún enfrenta la fabricación aditiva?

Velocidad y coste siguen siendo desafíos críticos. Empresas como HP y Stratasys invierten fuertemente en impresión más rápida, mientras anticipamos una continua caída en costes de materiales y equipos en ambos dominios polímero y metal.

PostProcess Technologies aborda el cuello de botella de post-impresión entregando rendimiento y calidad de salida consistentes, reduciendo así tiempo de ciclo total.

¿Cómo ve evolucionar la fabricación aditiva en los próximos cinco años?

Proyectamos el mercado FA alcance 3-4% de fabricación tradicional —aproximadamente una industria de 300-400 mil millones de dólares. Médico se volverá el segundo mayor mercado tras aeroespacial, con personalización masiva impulsando demanda. Aeroespacial y automotriz también acelerarán, con tasas de crecimiento promedio superando 40% en verticales clave. Empresas como fabricantes cosméticos y OEMs automotrices planean producir millones de piezas anualmente, necesitando soluciones de post-procesado escalables.

PostProcess ha anunciado recientemente su expansión a Europa. ¿Por qué tomó esa decisión —y tiene planes de expansión futura?

La demanda global de fabricación aditiva —más de 2.000 consultas mundiales— impulsa nuestra expansión. Europa representa un mercado igual en tamaño a Norteamérica, particularmente fuerte en tecnologías metálicas con líderes como EOS, SLM y Renishaw. Ahora operamos una sede europea en Sophia-Antipolis, justo fuera de Niza, Francia, y nos asociamos con Rösler Mass Finishing para distribuir en Alemania, Francia, España, Reino Unido, Polonia e Italia. Se anticipa lanzamiento asiático para finales 2019/2020.

¿Podría compartir qué está en el horizonte para PostProcess Technologies?

Continuamos refinando nuestras soluciones para mayor rendimiento y nuevos materiales, guiados por retroalimentación de clientes. El equipo de química innova incansablemente para mantener el paso con avances en ciencia de materiales. Próximas mejoras apuntarán tanto a remoción de soportes como a acabado superficial. Además, estamos desarrollando dos nuevos productos —uno para 2019 y otro para 2020— para proporcionar una suite de post-acabado de extremo a extremo que aborde la mayoría de necesidades de clientes.

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