Dentro de Arris Composites: CEO Ethan Escowitz sobre innovaciones en moldeo aditivo

Ethan Escowitz, CEO y cofundador de Arris Composites (Berkeley, California, EE. UU.) habló recientemente con CW el editor en jefe Jeff Sloan sobre Arris, su tecnología de Moldeo Aditivo y cómo se está desplegando en el mercado. Esa discusión se extracta aquí, pero si quieres escuchar la entrevista completa en el podcast CW Talks, por favor visita compositesworld.com/podcast o descarga CW Talks de Apple Podcasts o Google Podcasts.

JS: Sé que lo que Arris ha desarrollado [Moldeo Aditivo] es técnicamente quizás fabricación aditiva, pero es diferente de lo que tradicionalmente consideramos como fabricación aditiva, ¿verdad?

EE: Esencialmente, nuestro sistema electromecánico produce estos preformados de fibra continua, complejos, de forma casi neta, y luego los moldeamos en un paso de post-procesamiento.

JS: Entonces, ¿están preformando fibras secas o prepreg directamente en un molde?

EE: Usamos compuestos termoplásticos que están pre-impregnados.

JS: Y esos se depositan automáticamente, o al menos con algún tipo de automatización, en un molde y luego se transfieren a un proceso de compresión, ¿correcto?

EE: Exactamente.

JS: ¿Qué ves como el punto óptimo para este proceso?

EE: La electrónica de consumo es realmente donde empezamos porque podemos cambiar la arquitectura del producto mucho más rápido ahí y ver consolidación de piezas. También estamos viendo piezas de repuesto drop-in en otros espacios [vehículos]... Podemos hacer muchas piezas pequeñas de alto rendimiento y muy valiosas, y luego para productos que tienen arquitecturas mayores, consolidar el ensamblaje... Así que, diferentes estrategias para diferentes clases de piezas.

JS: Mencionaste algunas aplicaciones en electrónica, también hablaste generalmente de automoción y aeroespacial. ¿Cuáles son algunos ejemplos de aplicaciones de automoción o aeroespacial donde este proceso encaja bien?

EE: En automoción y aeroespacial hay muchos soportes estructurales que son más complejos en naturaleza, y no han visto tanta innovación en compuestos como las formas más grandes, planas 2D, 2.5D. La impresión 3D de metal, por ejemplo, ha popularizado realmente algunos de los soportes y formas optimizados topológicamente que son posibles de fabricar con esos métodos... Así que, muchos de esos soportes estructurales realmente son la forma ideal. Y nuestra capacidad de alinear fibras a través de esa estructura 3D corriendo a lo largo de las trayectorias de carga de la pieza ha podido ahorrar peso sustancial sobre la impresión 3D de metal y ser muy competitivo en coste.

JS: Arris presentó un artículo en CAMX 2020 sobre la convergencia de compuestos y optimización topológica. El artículo describe básicamente el trabajo que Arris hizo con Northrop Grumman para tomar un soporte metálico y rediseñarlo y optimizarlo para fabricación usando el proceso de Moldeo Aditivo de Arris. ¿Puedes hablar más de esto?

EE: [Con este proyecto] igualamos la rigidez de titanio impreso en 3D con un ahorro de peso del 80 %. Y como estoy seguro que muchos oyentes saben, en cualquier avión, puedes tener cientos de soportes. Así que reducir este peso realmente habla de la capacidad de poner estos compuestos continuos en formas complejas. Y esto ilustra claramente dónde existe el valor comercial para fabricantes y propietarios de aviones. Obviamente, como hablamos antes también, los soportes no son únicos a aeroespacial.