Historias reales de éxito en automatización: impulsando eficiencia y calidad

Una ventaja clave de los robots colaborativos es que, tras una evaluación de riesgos exhaustiva, pueden operar sin barreras físicas y trabajar de forma segura junto a colegas humanos, como se demostró en una reciente implementación en Yokoyama Kogyo en Japón. Crédito: OnRobot

Plantas de fabricación y almacenes en todo el mundo confían en tecnologías de miembros de A3 para aumentar la productividad, mantenerse competitivos y abordar desafíos específicos de la industria. Este año, como siempre, numerosas aplicaciones reales muestran estos beneficios.

Cobot y pinza generan ahorros de costos y mejoran la calidad

Fabricantes de todo el mundo lidian con escasez de mano de obra, disrupciones en la cadena de suministro y costos crecientes, haciendo de la automatización una palanca crítica para la sostenibilidad. Kristian Hulgard, Gerente General Américas en OnRobot, explica cómo las pinzas de OnRobot para robots colaborativos y brazos industriales ligeros están diseñadas para ser desplegables con mínimo esfuerzo, lo que permite a las empresas abordar sus necesidades de automatización rápida y fácilmente y acelera el tiempo para el ROI.

Yokoyama Kogyo, un fabricante con sede en Toyota City de piezas para los sectores automotriz y de construcción, enfrentaba escasez de mano de obra calificada para tareas de cuidado de máquinas. La empresa dependía previamente de la carga y descarga manual de piezas en maquinaria de estampado metálico, un proceso físicamente demandante que limitaba el rendimiento. Al desplegar un robot colaborativo AUBO emparejado con una pinza RG2 de OnRobot, la compañía automatizó la operación de elevación, logrando una reducción del 35% en costos laborales, mejorando la calidad del producto y liberando al personal para enfocarse en roles de mayor valor.

Aumentando la producción diaria en un 300%

Un deslizador lineal en el brazo del robot asegura que pueda alcanzar cada posición en los estantes, y el herramienta de extremo de brazo incorpora una pinza de SCHUNK Inc. y sensores adicionales para garantizar un manejo suave y libre de colisiones. Crédito: ABB

El reacondicionador de paquetes de baterías automotrices Dorman Products Inc. enfrentaba desafíos en el reensamblaje manual de paquetes de baterías para vehículos híbridos Toyota Prius en su instalación en Sanford, NC. Los operadores tenían que identificar 28 módulos diferentes que, combinados correctamente, producen un paquete de batería de reemplazo óptimo, un proceso que podía involucrar hasta 100 intentos.

Colaborando con un integrador, Dorman Products implementó una solución diseñada en el software de simulación RobotStudio de ABB. El sistema cuenta con 10 estanterías que contienen hasta 5.000 módulos dispuestos en un decágono alrededor de un robot ABB IRB 4600 de seis ejes central. El robot identifica coincidencias probables en cada paquete de 28 módulos y puede almacenar o recuperar un módulo cada ocho segundos, reduciendo el tiempo de construcción en un 66% y aumentando la producción diaria de paquetes de baterías terminados en un 300%.

"La torre de almacenamiento robótico circular ha mejorado dramáticamente nuestro negocio de paquetes de baterías híbridas reacondicionados", dice Michael Menta, vicepresidente de ingeniería de Dorman. "Pasamos de un proceso manual excesivamente prolongado, sacando interminablemente módulos de contenedores para encontrar coincidencias precisas, a un sistema automatizado que es mucho más fácil para nuestro personal."

AMRs impulsan productividad y mejoran la seguridad del trabajador

Lenze Drive Systems (LDS) buscaba mejorar la productividad y la ergonomía en el transporte de productos en su instalación en Ruitz, Francia. El proceso manual implicaba que los operadores transportaran alrededor de 100 paquetes por día, una tarea bien adaptada para la automatización con robots móviles autónomos (AMR).

LDS integró un MiR200 de Mobile Industrial Robots (MiR) con su maquinaria existente, permitiendo el transporte totalmente autónomo de productos terminados entre estaciones de empaquetado y clasificación. El robot recorre aproximadamente 5 km diarios, mejorando la productividad en un 10-15% y eliminando desplazamientos innecesarios para los operadores.

"A medida que clientes de diversas industrias han probado AMRs para diversas necesidades de transporte de materiales, han comenzado a pedir soluciones que puedan manejar cargas útiles aún mayores en entornos más desafiantes", dice Ed Mullen, VP Ventas Américas en MiR. "Estamos escuchando estas demandas, diseñando AMRs de mayor carga útil que son más confiables, flexibles y escalables, permitiendo a las empresas pasar de un solo robot a flotas completas que pueden manejar pesos más pesados en casi cualquier entorno."

Inspección a la velocidad de producción

Uno de los principales fabricantes de cemento de Tailandia produce láminas de cemento fibra que se mueven a velocidades de línea de hasta 130 m (426,5 pulg) por minuto en siete líneas de producción. Dos operadores por turno realizaban inspecciones visuales, una tarea costosa e ineficiente.

La empresa instaló seis sensores de perfil de línea láser 3D Gocator en red de LMI Technologies en cada línea: dos sensores arriba y cuatro abajo. La red multi-sensor ofrece resultados de inspección consistentes y de alta precisión, permitiendo a la firma reducir el número de operadores requeridos en dos por turno.

"A medida que crece la demanda de tecnologías de visión artificial rentables y de alta precisión, LMI está expandiendo sus soluciones de sensores 3D a nuevas industrias como la inspección de láminas de cemento fibra", dice LMI. "Nuestra plataforma de inspección 3D basada en web permite a las empresas crear redes multi-sensor que escanean láminas completas, generan datos de mapa de altura precisos y aplican mediciones con herramientas en el sensor, todo sin PCs o controladores."