Dominando las Operaciones de Laminado de Planchas para Fabricación de Metal Plano

Los laminadores de planchas se utilizan para el laminado de láminas planas de material, típicamente acero, acero inoxidable o aluminio. Las aplicaciones típicas incluyen la fabricación de artículos como latas, tanques, tuberías, vasijas a presión, tanques cisterna, cucharones de excavadoras y otras piezas de metal redondeado. Los laminadores de planchas pueden ser controlados por computadora u operados como máquinas manuales motorizadas. Sin embargo, incluso con controles CNC, las variaciones en el material pueden requerir ajustes y pericia del operador para lograr los resultados deseados.

Los laminadores de planchas están diseñados para poder laminar una variedad de espesores y diámetros de material; sin embargo, existen limitaciones debido a las propiedades físicas del diseño del laminador. Por lo tanto, estos laminadores son más adecuados para "rangos" de necesidad del usuario. Las limitaciones del laminador de planchas tienen que ver con una combinación del diámetro del rodillo (cuanto más pequeño el rodillo, más ajustado el diámetro que se puede laminar, mientras que cuanto más grande el rodillo, menos deflexión se produce), el diámetro que se está laminando y el espesor de la pieza de trabajo. Todos los rodillos pellizcan el material entre dos rodillos y (por medios mecánicos u hidráulicos) fuerzan el material de la pieza de trabajo en un arco. Ambos extremos de un rodillo giratorio deben estar firmemente soportados para evitar que los rodillos se separen bajo presión. Un extremo del rodillo se llama "extremo desmontable" ya que el soporte del rodillo en ese extremo puede liberarse manual, hidráulica o mecánicamente para remover el cilindro laminado del rodillo superior.

Tipos de Laminadores de Planchas

2 Rodillos

El laminador de planchas de 2 rodillos se usa típicamente para procesamiento de alto volumen de metales delgados (típicamente 3/16" y más delgados) en formas de diámetro pequeño (4"-24" de diámetro). Los rodillos están montados en un patrón vertical con un rodillo centrado directamente sobre el otro. El rodillo formador (típicamente el inferior de los dos) tiene un recubrimiento duradero pero flexible de neopreno o material similar que el rodillo superior empuja creando una depresión y "ondas" alrededor del punto de contacto. El operador alimenta la pieza de trabajo en esta posición pellizcada mientras los rodillos giran y el material de goma desviado fuerza la pieza de trabajo en una forma laminada alrededor del rodillo sólido.

Ventajas:

• Operación de laminado muy rápida.
• Fácil de automatizar.
• Sin zona plana en la forma laminada.

Desventajas:

• Limitado a materiales delgados.
• Ajuste limitado.

Pellizco Inicial (Initial Pinch)

Probablemente el tipo más común de laminador de planchas es el Pellizco Inicial. Este tipo de laminador de material consiste en 3 rodillos con 2 de los rodillos montados casi directamente verticales uno sobre otro, uno siendo un rodillo fijo y el otro ajustable. El último rodillo está descentrado en un deslizador ajustable que se controla en un movimiento hacia el punto de "pellizco" de los dos rodillos. Para operar este laminador, el operador inserta el material de la pieza de trabajo y ajusta el rodillo móvil de los dos verticales hasta que la pieza de trabajo esté firmemente "pellizcada" entre los dos rodillos. Luego, los rodillos descentrados se posicionan hacia arriba hacia el rodillo fijo forzando la pieza de trabajo a doblarse alrededor del rodillo fijo. Los rodillos se encienden y el proceso de laminado comienza con ajuste al rodillo descentrado para alcanzar el diámetro deseado.

Ventajas:

• Laminador muy común.
• Fácil de operar.
• Típicamente usado en aplicaciones de material delgado (1/4" o menos).

Desventajas:

• El material debe girarse o alimentarse completamente a través de la máquina para "pre-doblar" el borde posterior de la pieza de trabajo.
• Los ajustes no son exactos y deben verificarse y reverificarse durante el proceso de laminado.

Doble Pellizco (Double Pinch)

Este tipo de laminador se usa comúnmente para aplicaciones de planchas medianas. El rodillo superior es fijo y los dos inferiores son móviles en un ángulo hacia el superior (rodillo fijo) o los dos inferiores son fijos con el superior siendo móvil. El material se alimenta hasta que descansa sobre los dos rodillos inferiores. Luego, los rodillos se juntan con el superior hasta que se alcanza la posición deseada para obtener el diámetro correcto; en ese momento comienza el proceso de laminado.

Ventajas:

• Laminador muy común.
• Fácil de operar.
• Típicamente usado en aplicaciones de material medio (1/4" – 3/4").

Desventajas:

• Quedan grandes zonas planas en los extremos del material.
• Los ajustes no son exactos y deben verificarse y reverificarse durante el proceso de laminado.
• El material nunca está completamente "pellizcado" entre rodillos y puede deslizarse • El material se alimenta en un ángulo.

4 Rodillos

Este tipo de laminador de planchas es el único donde el Control Numérico Computarizado de los rodillos tiene mucho sentido, ya que es el único laminador de planchas que puede laminar fácilmente formas ovaladas o fuera de redondo. Este laminador tiene dos rodillos centrados verticalmente uno sobre otro y dos rodillos móviles posicionados directamente a cada lado del centro, o rodillos de "pellizco".

Estos rodillos móviles pueden posicionarse en un ángulo desde bien debajo del material hasta donde la línea central del diámetro exterior de los rodillos de posicionamiento casi puede encontrarse con el punto de pellizco de los rodillos de "pellizco". Para operar esta máquina, el operador primero posiciona el rodillo "Guía" como tope o calibre de material.

El rodillo opuesto se posiciona donde el diámetro actúa como soporte de material asistiendo en la carga al permitir que el material sea soportado a lo largo del diámetro superior. Los rodillos de pellizco se abren y se inserta el material y se escuadra contra el rodillo "guía". Los rodillos de pellizco se presionan juntos y el material se retrae ligeramente girando los rodillos de pellizco hacia atrás. El rodillo guía que se posicionó como calibre de material se baja para permitir que el borde de ataque de la pieza de trabajo pase sobre él.

A medida que comienza el laminado, el rodillo guía ahora fuerza el material hacia arriba en el radio deseado. El laminado continúa hasta que el borde posterior de la pieza de trabajo está cerca de pasar el rodillo "posterior" que se usó inicialmente como soporte. El rodillo "posterior" ahora fuerza el borde posterior del material hacia arriba en la posición final para lograr el diámetro correcto. Si estos rodillos son controlados vía control numérico, el rodillo "Guía" y el rodillo "Posterior" pueden ajustar automáticamente la posición y laminar formas ovaladas, en forma de huevo u otras formas no redondas.

Ventajas:

• El material siempre está firmemente pellizcado.
• Las zonas planas se minimizan debido al ajuste de ambos rodillos guía y posterior.
• Puede usarse para casi todas las aplicaciones de espesor de material.
• El material se alimenta en la unidad plano.
• La máquina puede ahorrar mucho espacio ya que el material no necesita rotarse y alimentarse hacia atrás para pre-doblar el extremo opuesto.
• Puede laminar formas no redondas.

Desventajas:

• Precio.

Cualquiera que sea el proceso que elijas, debe basarse en los requisitos mínimos de tu pieza Y presupuesto. Southern Fabricating Machinery Sales representa fabricantes y maquinaria usada de muchos procesos, marcas y modelos diferentes para asegurar que podamos ofrecerte la solución correcta para tu aplicación. Contáctanos hoy para más información sobre laminadores de planchas nuevos o usados y el proceso de laminado de acero.

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