Eagle Precision aumenta la producción:mejora continua de la sala de cera de fundición a la cera perdida

Este artículo es parte de nuestra serie:Mejora continua en Eagle Precision

La sala de cera es el corazón (y el comienzo) de nuestras piezas de fundición a presión. Al inyectar ideas nuevas en la sala de cera, hemos podido mejorar en gran medida nuestra eficiencia de vertido, lo que generó mayores rendimientos de producción, menos tiempo de inactividad, menores tasas de refundición y tiempos de entrega más rápidos.

¿Qué significa la mejora continua en el casting de inversión?

La mejora continua, o el arte de realizar cambios incrementales para mejorar la calidad y la eficiencia de la producción, es un principio clave de la fabricación ajustada. Es un proceso interminable:cada cambio en un sistema cambia la naturaleza y el funcionamiento de todo el sistema. Como tal, un principio fundamental de la mejora continua es estar continuamente trabajando para identificar variaciones en el proceso que podrían conducir a rendimientos de producción subóptimos, inconvenientes operativos e incluso defectos en los productos finales.

En resumen, un programa sólido de mejora continua mejora la coherencia, reduce el desperdicio y, en última instancia, genera resultados de mayor calidad en todos los ámbitos.

Mejora continua:el corazón de la cultura empresarial de EPCP

La mejora continua ocurre todo el tiempo en Eagle Precision y para nosotros se ha convertido en una filosofía. "¿Cómo podemos hacer esto mejor?" es una frase que se escucha en el taller tan constante como el zumbido de nuestras células robóticas o el zumbido de nuestra sala de secado. Además, desde que nos convertimos en una empresa propiedad de los empleados, esa pregunta ha adquirido nuevas dimensiones:cuando cada empleado puede compartir las recompensas del aumento de la eficiencia, se toma en serio el trabajo de identificar las variaciones del proceso.

Además de la mentalidad de mejora continua mientras llevamos a cabo nuestras tareas habituales, Eagle Precision Cast Parts lleva a cabo auditorías de producción periódicas. . Una auditoría de producción es nuestra revisión sistemática de procesos, equipos, materiales y prácticas laborales para garantizar que las actividades de producción se alineen con nuestros estándares de calidad y objetivos operativos. Durante la auditoría, evaluamos todo, desde la configuración de la máquina y las condiciones de las herramientas hasta las técnicas del operador y el cumplimiento del protocolo. Este proceso ayuda a identificar ineficiencias, desviaciones o riesgos potenciales que podrían afectar la calidad del producto. Al descubrir las causas fundamentales de los problemas potenciales, podemos dirigir nuestros cambios a los objetivos correctos, eliminando los problemas desde su origen.

Como empresa con certificación ISO, las auditorías de producción son esenciales:abordan el principio básico de la norma ISO 9001 de mejorar el rendimiento, satisfacer las expectativas del cliente y demostrar el compromiso con la calidad. Nuestro equipo ha implementado la infraestructura para garantizar que el análisis basado en datos de los ciclos de producción ayude a perfeccionar los puntos de control de calidad y evitar errores recurrentes.

Nuestra sala de cera es un excelente ejemplo de la dedicación de toda la empresa a la mejora continua.

¿Qué es una sala de cera en microfusión?

La sala de cera comienza con las herramientas de inyección de cera. Esta herramienta específica para fundición a la cera perdida suele ser un modelo mecanizado por CNC de la pieza en la que se inyecta la cera semifundida para crear patrones de cera. Después de inyectar la cera en los troqueles de metal, lo que sale es una réplica detallada en cera de las piezas finales, que luego se retiran, inspeccionan y ensamblan cuidadosamente en un bebedero de cera central para formar una estructura de "árbol". Este conjunto servirá posteriormente como base para la carcasa cerámica. Para obtener una visión más detallada de lo que sucede en la sala de cera, consulte nuestro blog dedicado.

Las dos áreas principales de atención en nuestra sala de cera han sido la optimización de troqueles (mejora de la ergonomía y eficiencia de la producción de moldes de cera) y mejora del rendimiento (aumentando el número de moldes que podemos colocar en un solo árbol).

Optimización de matrices

Los troqueles de fundición a la cera perdida son moldes diseñados con precisión que se utilizan para crear patrones de cera con la forma de la pieza metálica final. Debido a que la calidad del patrón de cera afecta directamente la fundición final (y los patrones de cera provienen de matrices), las matrices desempeñan un papel fundamental para garantizar la consistencia, la precisión dimensional y el acabado de la superficie en el proceso de fundición a la cera perdida.

En nuestro proceso de fundición a la cera perdida, la mejora continua juega un papel central en la forma en que evaluamos y evolucionamos nuestras herramientas de troquelado. Una de las principales mejoras que hemos implementado es la transición de herramientas manuales de una sola cavidad a herramientas semiautomáticas de múltiples cavidades . Anteriormente, los operadores tenían que desmontar manualmente el troquel, quitar los patrones de cera, volver a montar el troquel y reposicionarlo para cada ciclo. Esto consumía mucho tiempo y trabajo e introducía riesgos innecesarios. Ahora, con nuestras herramientas mejoradas de múltiples cavidades con abrazadera, que cuentan con sistemas de expulsión integrados, el proceso es más rápido y confiable. La máquina abre automáticamente el troquel y levanta los patrones de cera, considerablemente aumento de las tasas de producción , reduciendo el tiempo de manipulación y mejorando la eficiencia general del equipo.

→Obtenga más información sobre cómo funcionan las herramientas de microfusión en esta publicación

Las mejoras no provienen sólo de la maquinaria:comienzan con las personas. Un ejemplo reciente involucra a un operador que, durante una auditoría de producción, expresó su frustración con un dado específico que requería una manipulación manual excesiva usando siete diapositivas separadas. (Las correderas son inserciones mecánicas en el troquel que permiten la creación de geometrías más complejas y la eliminación del patrón de cera terminado sin dañarlo). Al realizar una simple auditoría en el piso y trabajar directamente con nuestros fabricantes de herramientas, rediseñamos el troquel para que funcione con solo dos diapositivas. , eliminando la necesidad de maniobras manuales. El troquel rediseñado no sólo es más fácil de operar sino también más ergonómico y mucho menos propenso a errores. Este tipo de resolución de problemas basada en comentarios garantiza que nuestras herramientas evolucionen de acuerdo con las necesidades reales del taller.

"Es simplemente una forma mucho más eficiente de producir patrones", señala AJ Menefee, vicepresidente de Técnica e Ingeniería, "especialmente si pasamos de una herramienta manual de una cavidad a una herramienta semiautomática de dos o cuatro cavidades. El resultado es que nuestras tasas de producción aumentan dramáticamente. Reduce la cantidad de tiempo que el troquel pasa en la prensa, reduce las horas de trabajo en ese trabajo en particular y reduce el riesgo de daños al troquel".

Este enfoque ahora informa cómo evaluamos cada problema potencial en nuestra sala de cera. Preguntamos:¿Se puede simplificar esto o aquello? ¿Podemos eliminar pasos, diapositivas o procesos manuales innecesarios? Al aplicar principios de mejora continua en nuestras herramientas, no solo hemos solucionado ineficiencias:hemos creado sistemas más inteligentes que mejoran la productividad y protegen a nuestra gente y equipos.

Mejora del rendimiento

Las mejoras recientes en nuestro proceso de inversión se han centrado en gran medida en la mejora del rendimiento, un cambio estratégico que está generando ganancias mensurables tanto en eficiencia como en ahorro de costos. Uno de los avances clave ha sido la reducción del peso del sistema de compuerta, o la estructura de "árbol" a la que fijamos los moldes que crearán piezas individuales. Al diseñar componentes de puertas más livianos, podemos disminuir el peso total del árbol sin sacrificar la integridad estructural, al mismo tiempo que aumentamos la cantidad de piezas fundidas por árbol.

Por ejemplo, en una configuración tradicional, un árbol podría soportar seis piezas fundidas de una libra cada una, y el sistema de compuerta pesa 20 libras, lo que eleva el peso total a 26 libras. Con nuestros sistemas rediseñados, hemos podido reducir el peso de la puerta a 15 libras y, simultáneamente, aumentar la cantidad de piezas fundidas por árbol en un 50 %. Esto no solo aumenta el rendimiento por árbol, sino que también da como resultado menos exceso de material, lo que significa que es necesario volver a fundir menos metal después de cada vertido. Esta optimización se traduce directamente en mayores eficiencias de vertido. Como señala AJ, "hacer las cosas de esta nueva manera da como resultado menos material que tenemos que volver a fundir, por lo que mejora significativamente nuestra eficiencia de vertido". La eficiencia del vertido es la relación entre el peso de las piezas fundidas de metal utilizables y en buen estado sobre el peso total del metal vertido, y es un punto de referencia crítico para la eficiencia general de la fundición.

Con menos metal dedicado a las compuertas y más asignado a piezas utilizables, reducimos el consumo de energía, agilizamos el posprocesamiento y reducimos el desperdicio general de material. En última instancia, estas mejoras nos ayudan a operar de manera más sostenible y al mismo tiempo ofrecer mejor valor y tiempos de respuesta más rápidos a nuestros clientes.

Al final del día (o al final de la carrera), el progreso que hemos logrado en nuestra sala de cera no se trata de una sola innovación o de una sola persona, sino de la aplicación consistente de nuestra mentalidad de mejora continua. Desde la optimización de la funcionalidad del troquel y el diseño del árbol de cera hasta el perfeccionamiento de la interacción del operador con las herramientas, estos cambios son producto de una cultura comprometida con hacerlo mejor, una cultura ejemplificada por nuestros principios de propiedad de los empleados. Nuestro equipo no se queda de brazos cruzados mientras los problemas se consolidan y se vuelven crónicos:observamos, cuestionamos, experimentamos e implementamos soluciones de manera proactiva.

En Eagle Precision, nuestra sala de cera es un excelente ejemplo del poder de incorporar la mejora continua en lo más profundo de nuestra mentalidad operativa. Garantiza que cada persona, cada herramienta y cada proceso estén alineados hacia un único objetivo:producir piezas fundidas de la más alta calidad de la manera más eficiente posible. Los resultados hablan por sí solos:mayores rendimientos, menos desperdicio, un entorno de trabajo más estimulante y una línea de producción que no sólo funciona, sino que mejora.

Para obtener más información sobre cómo Eagle Precision Cast Parts utiliza la mejora continua para optimizar los procesos de fundición a la cera perdida, consulte nuestras otras publicaciones de la serie.