Programado vs. Mantenimiento no programado en instalaciones de fabricación

El mantenimiento programado y el mantenimiento no programado son parte de las operaciones normales de una instalación industrial. Sin embargo, al considerar el mantenimiento programado frente al no programado, existe una clara diferencia en la forma en que cada tipo de procedimiento afecta la productividad, la eficiencia, la vida útil de la máquina y la calidad de la producción.

Como resumen, el mantenimiento programado se planifica para un momento y un escenario específicos. El mantenimiento no programado, por otro lado, es un enfoque más reactivo que se utiliza cuando un componente o máquina ha dejado de funcionar.

Analizaremos cada tipo con más detalle a continuación y explicaremos por qué el mantenimiento programado es una opción más práctica para quienes buscan mejorar las operaciones generales de sus instalaciones.

Beneficios del mantenimiento programado

El mantenimiento programado, también denominado "mantenimiento preventivo" por los fabricantes de equipos o los profesionales de mantenimiento, ofrece numerosos beneficios a los equipos de producción. En general, el mantenimiento programado representa un fuerte retorno de la inversión en forma de ahorro de tiempo, dinero y recursos en comparación con el mantenimiento reactivo o no programado.

El mantenimiento programado incluye tareas (tanto dentro como fuera de la configuración de fábrica) como:

• Cambios de aceite
• Filtrar cambios
• Lubricación del equipo
• Limpieza
• Calibración
• Inspección visual de componentes como correas, con reemplazo según sea necesario
• Control de optimización

El mantenimiento programado puede ocurrir en un programa basado en el tiempo o en un programa basado en el uso. En la mayoría de las instalaciones, es casi seguro que ambos sean necesarios. Las prácticas de mantenimiento programado también pueden incluir una serie de iniciativas de mantenimiento predictivo, como el control de la temperatura y la vibración. Al utilizar tecnologías predictivas durante el tiempo de inactividad programado por mantenimiento, los equipos de mantenimiento identifican otros problemas potenciales mucho antes de que causen problemas de producción. Si bien la ventana de planificación es más corta en estos escenarios, este tipo de mantenimiento proporciona mucha más flexibilidad en términos de cuándo se realizará el mantenimiento, lo que da tiempo para planificar un corte de línea y recolectar materiales para el tiempo de inactividad más eficiente posible.

Al seguir estas prácticas, las instalaciones pueden ver los siguientes beneficios:

• Menos tiempo de inactividad no planificado: El tiempo de inactividad no planificado ocurrirá inevitablemente en una instalación industrial, pero un tiempo de inactividad programado para el enfoque de mantenimiento puede garantizar que dicho tiempo de inactividad sea mínimo, planeado y destinado a prevenir más tiempo de inactividad. Es muy preferible planificar el tiempo de inactividad para permitir una programación de producción más precisa, métodos alternativos de producción (si es necesario) y una mejor preparación para el personal de mantenimiento.
• Mantenimiento más rápido: Los cierres no planificados son con frecuencia una confusión. El liderazgo de la planta debe actuar con rapidez para garantizar que las personas, los equipos, las tecnologías y los procedimientos adecuados estén disponibles para solucionar el problema. Cada segundo perdido buscando estos componentes es tiempo de producción perdido. Con el tiempo de inactividad planificado, el personal está listo para comenzar a trabajar tan pronto como se detiene el equipo y la producción vuelve a la normalidad tan pronto como se completa el mantenimiento de rutina.
• Menores costos de mantenimiento: El mantenimiento planificado permite un mayor control sobre la gestión del inventario de piezas de repuesto y reducirá enormemente la necesidad de cumplir con las piezas de repuesto de emergencia, lo que puede aumentar exponencialmente el costo de una reparación o reemplazo. Además, el mantenimiento planificado puede reducir o eliminar la necesidad de horas extra no planificadas para completar una reparación no planificada. También protegerá su inversión en equipos de manera más eficaz que el mantenimiento reactivo, lo que permitirá una planificación de la producción más eficiente, lo que también ahorrará dinero con el tiempo.
• Rendimiento mejorado del equipo: En un plan de mantenimiento reactivo y no programado, las máquinas y los componentes funcionan hasta fallar. Antes de esta falla, todos los componentes de la máquina están sufriendo un gran desgaste, lo que hace que se descomponga con más frecuencia con el tiempo. Esto creará un efecto dominó a medida que una máquina tras otra continúe desgastando, lo que provocará más tiempo de inactividad no planificado y la necesidad de procedimientos de mantenimiento más reactivos. El mantenimiento programado garantiza que el equipo funcione con el máximo rendimiento durante el mayor tiempo posible y permite que el personal de mantenimiento le dé a la máquina las pausas que necesita para su inspección y reparación.

En la mayoría de los casos, por las razones anteriores, el método de elección es el mantenimiento programado. Sin embargo, existen algunos escenarios en los que el mantenimiento no programado no solo es aceptable, sino preferible. Más sobre eso, a continuación.

¿Alguna vez está bien el mantenimiento no programado?

En resumen, sí. Hay escenarios en los que el mantenimiento programado puede ser ineficaz o innecesario. Un par de preguntas pueden determinar si un enfoque reactivo y no programado es adecuado para una operación o componente en particular:

• ¿La reparación es rápida y fácil de ejecutar? Si es así, el mantenimiento preventivo puede ser innecesario, ya que el tiempo de inactividad para este tipo de reparaciones será mínimo. Un ejemplo de este tipo de mantenimiento podría ser el reemplazo del filtro.
• ¿El componente u operación juega un papel crítico en la calidad de la pieza? Si la falla de un equipo da lugar a piezas dañadas o rechazadas, se considera fundamental para sus operaciones principales. Estos componentes deben ocupar un lugar destacado en su lista para el mantenimiento preventivo. Sin embargo, si una pieza puede fallar sin afectar la pieza terminada, puede ser adecuada para el mantenimiento reactivo.

Mantenimiento preventivo con ATS

Como expertos en el campo del mantenimiento industrial durante más de tres décadas, los profesionales de mantenimiento de ATS comprenden que el mantenimiento preventivo a menudo se considera algo “bueno tener” que puede posponerse hasta que haya tiempo para planificarlo e implementarlo. Es por eso que hemos ayudado a cientos de fabricantes de todo el mundo a convertir sus enfoques de mantenimiento reactivo en operaciones de mantenimiento preventivo eficientes.

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