La guía completa para la automatización de almacenes:conceptos básicos de organización y etiquetado de almacenes, tecnologías de automatización, mejores prácticas y más

La automatización de almacenes es ampliamente promocionada como una de las formas más efectivas de impulsar el ROI al reducir la demanda de mano de obra, mejorar la precisión y mejorar la eficiencia. "Existe un hecho indiscutible", según Supply Chain Management Review. “La automatización de almacenes es una de las últimas áreas donde los costos a largo plazo pueden reducirse significativamente”. Pero algunos piensan en la automatización de almacenes como un software, mientras que otros piensan en la idea de automatizar un almacén como la implementación de sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS). En realidad, la automatización completa del almacén implica la automatización de una variedad de aspectos de las operaciones, desde la captura automática de datos hasta los sistemas de software, el almacenamiento y la recuperación, y más.

Sin embargo, según un informe de 2014 de Monteage Technologies, el 90 % de los almacenes en todo el mundo actualmente son completamente manual o han implementado solo automatización de bajo nivel en sus operaciones. Y si bien la división de logística promedio podría esperar un período de cuatro a cinco años antes de obtener un retorno de la inversión para la innovación en automatización, la recompensa bien vale la espera para aquellos que realizan inversiones inteligentes y estratégicas en automatización.
Nosotros Hemos elaborado esta guía integral para describir los muchos aspectos de la automatización de almacenes que debe conocer y las mejores prácticas para implementar cada faceta de la automatización con éxito.
En esta guía, analizaremos:

• Los fundamentos de la automatización de almacenes
• Organización de almacén para optimización
• Sentando las bases para la automatización de almacenes con etiquetas de código de barras
• Soluciones de hardware y software de automatización de almacenes
• Vehículos de guiado automático (AGV)
• Sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación
• Prácticas recomendadas para la automatización de almacenes
• Lectura adicional sobre automatización de almacenes

Los fundamentos de la automatización de almacenes
En esencia, la automatización gira en torno a la identificación de tareas repetitivas que están orientadas a procesos, consumen mucho tiempo o son propensas a errores, y encontrar formas de automatizarlas. Y como bien sabe cualquier persona en la industria del almacenamiento, los almacenes están plagados de tareas repetibles, orientadas a procesos y propensas a errores, que van desde errores de documentación manual hasta errores de recolección y almacenamiento, errores de envío y recepción, y mucho más. Por esta razón, hay muchos aspectos de las operaciones de almacén que se pueden automatizar, entre ellos:

• Automatización de picking – El proceso de picking es un claro ejemplo de un proceso repetitivo y lento. Los sistemas de estanterías modulares combinados con la robótica de almacén están permitiendo automatizar el proceso de selección, que antes dependía completamente de los humanos. Y cada vez que hay humanos involucrados, la probabilidad de introducir un error humano es muy real.
• Etiquetas de código de barras y automatización de escaneo – Los almacenes dependen en gran medida de la documentación para realizar un seguimiento de los artículos que entran y salen de las instalaciones, dónde se almacenan artículos específicos (para acelerar el proceso de recolección y almacenamiento) y administrar el inventario. Los almacenes ahorran una gran cantidad de horas de mano de obra al automatizar estos procesos de documentación con etiquetas de código de barras, etiquetas de estantes, letreros de almacén y el hardware necesario para leer estos letreros y etiquetas. Las etiquetas de código de barras combinadas con el software y la tecnología de escaneo adecuados pueden eliminar prácticamente los errores y acelerar drásticamente los procesos de documentación.
• Vehículos automatizados – Las carretillas elevadoras y las transpaletas se encuentran entre los equipos tradicionales que se utilizan para mover mercancías por las instalaciones de un almacén, pero incluso este aspecto del almacenamiento se está automatizando hoy en día gracias a las carretillas elevadoras y los carros de tarimas autoguiados, conocidos colectivamente como vehículos guiados automatizados (AGV). El diferenciador clave es que estos vehículos automatizados no requieren operadores humanos; en cambio, siguen caminos digitales a través de la instalación para cargar y descargar tarimas, cajas y otros contenedores. Los AGV se pueden implementar en un almacén existente sin una revisión completa del diseño y el sistema general, y no es una inversión de todo o nada:las operaciones del almacén pueden agregar AGV según sea necesario, reemplazando gradualmente las máquinas operadas por humanos con equipos automatizados con el tiempo. Además, se pueden arrendar o comprar, por lo que los almacenes pueden incluso probar antes de comprometerse a comprar.
• Automatización de inventario – En un informe de 2014, "Del centro de costos al centro de crecimiento:Almacenamiento 2018", Motorola señala que el 41 % de las instalaciones de almacenamiento todavía dependían de métodos de lápiz y papel para el conteo de ciclos. Esto da como resultado errores relacionados con la entrada y transcripción de datos, así como un procesamiento de inventario inconsistente y, en algunos casos, interrupciones en las operaciones generales. Sin embargo, la automatización de los procesos de gestión de inventario es una de las estrategias más fáciles y rentables que los almacenes pueden implementar para comenzar a aprovechar los beneficios de la automatización.
• Automatización administrativa – La automatización del inventario a menudo va de la mano con la automatización de los procesos administrativos. Según el informe de Motorola, casi un tercio (32 %) de los almacenes no tienen acceso a datos en tiempo real en su sistema de gestión de almacenes (WMS), lo que genera recuentos de inventario inexactos, lo que puede causar interrupciones en la cadena de suministro que van de leves a graves. catastrófico – y otras inexactitudes. En la vertiginosa industria de almacenamiento actual, el acceso a datos precisos en tiempo real es crucial.

Confiar en procesos manuales obsoletos no solo conduce a errores y demoras, sino que prácticamente garantiza que tendrán un impacto negativo en los resultados de la empresa. Las condiciones de falta de existencias pueden llevar a socios y clientes insatisfechos, dañar la reputación de la marca y el exceso de inventario que pasa demasiado tiempo inactivo en estantes y estantes continúa afectando los costos operativos y de almacenamiento. Y cuando se produce un tiempo de inactividad como resultado de la pérdida de productividad o de errores más graves, los almacenes obstaculizan el crecimiento o reducen activamente las ganancias.
Impulsado por la demanda de menos interrupciones, mayor productividad y mejor visibilidad, Motorola predijo en 2014 que 2018, solo el 12 % de los almacenes seguiría dependiendo de los recuentos de ciclos manuales y el 65 % de los almacenes tendría acceso en tiempo real a un sistema WMS desde dispositivos móviles.
Organización de almacenes para la optimización
La automatización sólida del almacén comienza con la optimización de su almacén con una organización estratégica y otras medidas. Por supuesto, es útil saber qué capacidades de automatización planea implementar antes de realizar una revisión del diseño del almacén, pero algunas de las opciones de automatización que se analizan a continuación ofrecen la flexibilidad para una fácil integración en los edificios existentes sin la necesidad de una revisión total de las instalaciones.
En general, los almacenes deben hacer uso del espacio vertical y configurar los diseños para soportar el flujo de tráfico óptimo. Un proyecto de optimización del diseño del almacén es, en sí mismo, un proceso de varios pasos que requiere un análisis y una planificación exhaustivos. Un diseño optimizado debe admitir las cuatro funciones principales del almacén:

• Almacenamiento de productos
• Operaciones entrantes (recepción, devoluciones)
• Operaciones de salida (picking, staging)
• Procesos de valor agregado (reetiquetado de productos, aplicación de stickers de precios, procesos especiales de tejido, etc.)

UPS Compass recomienda evaluar cuatro áreas para determinar el diseño óptimo:

• Ancho del pasillo – Las escuelas de pensamiento tradicionales sugieren un ancho de 11 pies para acomodar montacargas, mientras que los vehículos modernos guiados por cable permiten reducir el ancho de los pasillos a solo 5 pies, liberando espacio de almacenamiento adicional.
• Velocidad del producto – En lugar de agrupar productos similares, agrupe los productos según la velocidad colocando los productos de movimiento rápido más cerca de las rutas de envío.
• Tiempo de viaje – Más espacio no equivale necesariamente a un mejor almacenamiento del producto. De hecho, en algunos casos, expandir los pies cuadrados solo sirve para duplicar o triplicar el tiempo de viaje.
• Polvo y panales – Identifique los productos de movimiento lento y estancados que están acumulando polvo. Además, busque espacio desperdiciado que no se utilice entre, detrás o junto a los productos.

Deberá depender en gran medida de los datos para determinar el mejor diseño de las instalaciones. También querrá dimensionar los medios de almacenamiento en consecuencia para evitar tener que reabastecer los productos de rápido movimiento en el almacenamiento más de una vez al día; de lo contrario, experimentará demoras en la salida. Según Supply Chain Link, la mayoría de los almacenes funcionan de manera más eficiente con un 85 % de su capacidad, así que tenga esto en cuenta también cuando planifique un diseño.
Estableciendo las bases para la automatización de almacenes con etiquetas de código de barras
Si bien hay varias facetas fundamentales subyacentes de la automatización completa del almacén, las etiquetas de código de barras, que brindan un medio para rastrear bienes y activos de inventario, generalmente brindan la base para la automatización. Sin la capacidad de rastrear los elementos a medida que fluyen a través de la empresa, es imposible generar los datos necesarios para facilitar los procesos automatizados.
Cerasis señala que la tecnología de recopilación de datos automatizada ahora ha llegado a un punto en el que el costo de implementación ya no supera los beneficios potenciales de eliminar el error humano. Con la tecnología para respaldar la recopilación de datos automatizada ahora al alcance de muchos almacenes, implementar la recopilación de datos automatizada pone estos y otros beneficios al alcance de los almacenes de hoy:

• Seguimiento del flujo de inventario a través de movimientos basados ​​en transacciones – Cada transacción presenta la posibilidad de perder el rastro de una pieza de inventario o contribuir a errores de recolección o errores de pedido. Al rastrear el movimiento del inventario en cada transacción, incluido cada movimiento desde la llegada de un artículo a la instalación, hasta que el artículo se coloca en una ranura, se selecciona, se empaqueta y finalmente se envuelve y envía, reduce drásticamente la probabilidad de pérdida de inventario. y otros errores.
• Mejor planificación de los tiempos de llegada al muelle – La recopilación automática de datos pone una gran cantidad de información al alcance de la mano del operador del almacén, lo que permite una mejor preparación y planificación. Esto incluye asegurarse de que todo el inventario de un envío llegue al muelle al mismo tiempo que llega el camión designado, eliminando el espacio desperdiciado de inventario en los muelles (y posiblemente interrumpiendo otro flujo de tráfico) horas, o incluso días, antes de que deba ser allí.
• Procedimientos de selección más eficientes – Además, tener una mayor visibilidad del flujo de mercancías en toda la instalación permite planificar y hacer predicciones para los pedidos que aún no han llegado. Los trabajadores pueden reasignarse a áreas que esperan una próxima demanda de áreas de menor prioridad para garantizar que la utilización del personal se optimice adecuadamente y evitar demoras innecesarias debido a la escasez de personal. En otras palabras, la capacidad de planificar con anticipación significa poder garantizar que cada pedido salga del almacén a la hora programada sin demora.
• Optimización del flujo de tráfico – Los letreros de almacén se pueden usar para proporcionar señales de tráfico y otra información para acelerar el flujo de mercancías a través de la instalación mientras se optimiza el flujo de tráfico al evitar la congestión en los pasillos, lo que ayuda a los trabajadores a identificar rápidamente las áreas, los estantes y los estantes apropiados para almacenar y recoger. , y más. Las señales y etiquetas retrorreflectantes, por ejemplo, son adecuadas para aplicaciones de almacén de largo alcance, lo que permite el uso de lectores de códigos de barras de largo alcance para identificar fácilmente las ubicaciones adecuadas.
• Automatización del reabastecimiento – Cuando los artículos se rastrean automáticamente con etiquetas de código de barras y los datos se sincronizan en tiempo real con un WMS, las situaciones de falta de existencias se pueden mitigar por completo configurando activadores de reposición que provocan la reordenación automática del inventario en el momento en que las existencias alcanzan un nivel predefinido. umbral bajo.

Soluciones de hardware y software de automatización de almacenes
Hablando de sistemas de gestión de almacenes, el hardware y el software van de la mano con una solución de etiquetas y señalización de almacenes. Las etiquetas de código de barras proporcionan un método infalible para almacenar datos valiosos, pero los dispositivos de escaneo de códigos de barras son necesarios para decodificar las simbologías de los códigos de barras y transmitir los datos a un WMS. El WMS, a su vez, agrega datos sobre inventario, vendedores y proveedores, piezas, información de pedidos, fabricantes y todos los detalles necesarios sobre un artículo en una base de datos centralizada.

La compatibilidad es una consideración clave cuando se seleccionan etiquetas de código de barras, hardware y soluciones de software para respaldar la automatización del almacén . Los lectores de códigos de barras vienen en una gama de opciones con diferentes capacidades, como:

• Escáneres de códigos de barras 1D
• Escáneres de códigos de barras 1D y 2D
• Lectores de códigos de barras lineales
• Escáneres de códigos de barras de imágenes
• Modelos inalámbricos e inalámbricos
• Escáneres de códigos de barras omnidireccionales

La elección del sistema de escaneo de códigos de barras adecuado depende de una serie de factores que incluyen, entre otros:

• Simbología de etiqueta de código de barras
• Requisitos de durabilidad
• Sistemas operativos y compatibilidad de software
• Velocidad y distancia de escaneo
• La necesidad de conectividad inalámbrica o por cable

Del mismo modo, hay docenas de soluciones de software de gestión de almacenes, que varían en características y funcionalidades en función de varios factores. Algunos están dirigidos a industrias específicas, por ejemplo, con capacidades de informes especializados que pueden ayudar en el cumplimiento normativo, mientras que otros son más adecuados para admitir ciertas funciones de automatización de almacenes. Algunas consideraciones clave incluyen:

• Integración con tecnologías de códigos de barras
• Fácil de usar
• Actualizaciones de inventario en tiempo real
• Escalabilidad y flexibilidad
• Gestión de transacciones de extremo a extremo
• Integración administrativa
• Capacidades sólidas de generación de informes
• Aplicaciones móviles compatibles

Al implementar una solución de etiquetas de almacén, junto con los componentes de hardware y software para completar la base, querrá asegurarse de que estos elementos sean totalmente compatibles y funcionen juntos a la perfección para permitir que su almacén funcione como la máquina bien engrasada que debe. .
Vehículos de guiado automático (AGV)
Los vehículos guiados automáticamente son una innovación más reciente en comparación con las etiquetas de almacén y las soluciones de software de gestión de almacenes. Los AGV ofrecen ahorros directos en costos de mano de obra y también mejoran la eficiencia y confiabilidad de los procesos de almacenamiento y recuperación. Básicamente, son robots que se basan en marcadores en el piso de la instalación, cables o tecnología de visión láser para navegar por el edificio y pueden realizar funciones como:

• Almacenamiento de palés, estanterías y otros contenedores
• Almacenamiento de palés en estanterías de almacén
• Almacenamiento de palés en pilas profundas en el suelo
• Almacenamiento vertical de bobinas
• Almacenamiento horizontal de bobinas en soportes
• Controlar todo el proceso de recepción de materias primas (desde el remolque hasta las líneas de procesamiento)
• Descarga automática de remolque
• Transporte de materias primas a almacenamiento intermedio

Hay un número cada vez mayor de opciones de AGV para que los almacenes elijan, con diferentes capacidades. Por ejemplo, hay carros automatizados que pueden mover productos en una línea de montaje o transportar mercancías desde el almacén hasta las plantas de fabricación. Debido a que estos carros son guiados por cinta magnética, configurar el flujo inicial o reconfigurar la ruta según sea necesario es simple. Las etiquetas de transpondedor se utilizan para indicar cuándo el carro debe detenerse o realizar una acción específica, como aumentar o disminuir la velocidad, o subir o bajar.
Algunas empresas ofrecen una gama de opciones que abarcan desde configuraciones básicas y estándar hasta configuraciones completamente personalizadas. AGV construidos que pueden diseñarse para cumplir con los requisitos de aplicaciones altamente especializadas. En el medio del espectro están los AGV de doble uso, que pueden operar manualmente o como un AGV completamente funcional. Para algunos almacenes, las opciones de doble uso son una inversión inteligente que puede facilitar la transición de los procesos manuales a los automatizados. Para aquellos que ya están en las trincheras de la automatización o aquellos con aplicaciones especializadas, la creciente disponibilidad de soluciones AGV personalizadas es una opción valiosa.
Sistemas de almacenamiento y recuperación automatizados
Los AGV, por supuesto, desempeñan un papel en los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación, pero no son la única opción de automatización cuando se trata de estas funciones. Los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) existen desde la década de 1950 y se introdujeron por primera vez en Europa, Japón y los Estados Unidos. AS/RS consta de algunos componentes clave:

• Máquinas de almacenamiento y recuperación
• Estructuras de estanterías
• Transportadores como AGV
• Sistemas de control de almacenes

Los dispositivos de elevación y descenso de palets se encuentran entre los dispositivos AS/RS más utilizados. Estas máquinas de almacenamiento y recuperación de pasillo fijo mueven paletas dentro y fuera de las ubicaciones de almacenamiento, y se pueden configurar para que coincidan con los perfiles de densidad de SKU, los diferentes tipos de carga y las velocidades de entrega. También hay dispositivos de manipulación de cajas y cargas, que son una versión reducida de los dispositivos de elevación y descenso de tarimas que se utilizan para manipular contenedores de almacenamiento más pequeños. Las nuevas variedades de dispositivos de manejo de cajas y cargas que utilizan carros lanzadera y robots se conocen como sistemas de bienes a personas.
El uso de AS/RS ofrece una multitud de beneficios, que incluyen:

• Utilización reducida de espacio y mano de obra
• Flexibilidad para operar como una estructura independiente dentro de edificios existentes o como estructuras soportadas por racks (comúnmente utilizadas para almacenamiento en frío/congelador)
• Manejo de productos consistente y seguro
• Coherencia en los siguientes roles de almacenamiento
• Mantenimiento del seguimiento e identificación de productos en tiempo real
• Recolección y consolidación de pedidos facilitada por el reabastecimiento automatizado
• La capacidad de crear entornos de almacenamiento altamente controlados, eliminando por completo el acceso humano
• La capacidad de mantener los productos frescos y mitigar los retiros
• Garantizar el cumplimiento normativo
• Protección al consumidor

Además de estos beneficios, los almacenes que implementan AS/RS obtienen ahorros de costos a largo plazo a través de una mayor eficiencia, la capacidad de mantenerse al día con la mayor demanda de los consumidores, reducir los riesgos y aumentar el rendimiento y aumentar la precisión general del inventario. Según Westfalia, la vida útil promedio de un AS/RS es de 25 a 30 años, mientras que los períodos de recuperación suelen ser de entre tres y cinco años.
Mejores prácticas para la automatización de almacenes
La automatización de un almacén, particularmente un almacén que alguna vez fue operado completamente de forma manual, es una tarea seria, pero que da sus frutos cuando la automatización se evalúa, analiza y planifica teniendo en cuenta todos los datos disponibles. Según Path Guide, los almacenes funcionan con mayor éxito cuando se abordan siete fundamentos clave:

1. Gestión de almacenes – Los equipos de gestión guían el desempeño diario, asesoran a los equipos y planifican la mejora continua.
2. Sistema de gestión de almacenes (WMS) – El WMS es el centro de control, lo que permite que los equipos de gestión guíen la operación.
3. Mejores prácticas de almacenamiento – Los procesos y sistemas probados en la especialidad o vertical específica de un almacén, así como los procesos y protocolos probados como exitosos para la empresa individual.
4. Formación – Todos los cambios se encuentran con cierta resistencia, y cuando se trata de implementar la automatización de almacenes, estos cambios pueden generar temor ya que los trabajadores temen que su valor sea desplazado por máquinas y robots automatizados. La capacitación adecuada y la gestión del cambio pueden ayudar a suavizar el proceso de cambio y garantizar operaciones eficientes.
5. Motivación de los empleados – Del mismo modo, los empleados que se sienten respaldados por la empresa están motivados para rendir al máximo, aumentando la productividad y la eficiencia en general.
6. La planta física – Abordar la base subyacente de una operación de almacén es crucial para el éxito. Esto significa garantizar una capacidad adecuada de almacenamiento y muelle, áreas de preparación y similares, así como reconocer la necesidad de mejoras físicas y tomar medidas sobre esas necesidades para mitigar los puntos débiles.
7. Tecnología de automatización – En última instancia, elegir la tecnología de automatización adecuada garantiza un resultado exitoso. La gerencia debe evaluar los proyectos de automatización potenciales periódicamente e identificar áreas de mejora e innovación, recomendando la implementación de la automatización que probablemente ofrezca un retorno de la inversión dentro de un período de recuperación aceptable.

Lecturas adicionales sobre automatización de almacenes
Para obtener más información sobre las mejores prácticas de almacén, las últimas innovaciones en automatización de almacenes y cómo los almacenes modernos están automatizando procesos para mejorar los procesos y aumentar las ganancias, visite los siguientes recursos:

• 15 mejores prácticas de almacén que debe conocer
• Mejores prácticas de operaciones de almacén:55 consejos y tácticas increíbles para mejorar la gestión, la organización y las operaciones de almacén
• Automatización de almacenes:la próxima generación
• Automatización en el Almacén:¿Activo u Obstáculo?
• Robots en el almacén:no es solo Amazon
• Los 10 mejores almacenes automatizados
• El caso de la automatización de almacenes
• Teniendo en cuenta los costos de la automatización de almacenes
• Automatización de almacenes:por qué los trabajadores de almacenes no deben temer a la automatización o la robótica
• 5 tecnologías avanzadas de automatización de almacenes que están cambiando las reglas del juego

Productos y soluciones de seguimiento de Camcode:

• Etiquetas de ubicación de estantes de almacén
• Etiquetas para pisos de almacenes
• Etiquetas de código de barras
• Etiquetas de ubicación de almacén
• Etiquetas UID
• Etiquetas de control de inventario
• Señalización del pasillo del almacén
• Etiquetas metálicas para equipos
• Señales de almacén
• Etiquetas de aluminio personalizadas