Cómo aumentar la capacidad de producción de fabricación

La mayoría de las empresas otorgan un gran valor a la capacidad de aumentar la capacidad de producción. Y es especialmente valioso hacerlo si se pueden evitar los costos de equipos adicionales. Después de todo, la naturaleza de la fabricación es producir bienes, y las operaciones modernas solo se están volviendo más eficientes al hacerlo.

En este artículo, exploraremos exactamente qué es la capacidad de producción y las estrategias que puede usar para encontrar capacidad oculta dentro de su taller.

¿Qué es la capacidad de producción?

La capacidad de producción es el máximo rendimiento que se puede lograr en la producción de bienes manufacturados. Por lo general, es una métrica basada en partes que identifica la mayor cantidad de bienes que se pueden crear dada una cantidad determinada de recursos (tiempo, mano de obra, materiales).

es decir. En una semana, podemos producir 500 widgets.

Lo ideal para cualquier fabricante es operar a plena capacidad . Esto significa que todos los equipos se utilizan en el porcentaje más alto y funcionan con procesos optimizados para evitar tiempos de inactividad innecesarios. Pero la capacidad en la mayoría de las empresas de fabricación está limitada por uno de varios factores.

Antes de que podamos trabajar para aumentar la capacidad, es mejor comprender primero cómo se ve obstaculizada la capacidad a través de estas pérdidas.

Las seis grandes pérdidas

Desarrolladas en Japón a principios de los años 70, las Seis Grandes Pérdidas representan las categorías que solas o combinadas pueden limitar la producción. El impacto acumulativo de estas pérdidas define la Eficacia general del equipo (OEE) de una máquina y afecta la cantidad de capacidad disponible que existe para ese equipo o la fábrica.

Las seis pérdidas se dividen en tres categorías con subcategorías:

Pérdidas de disponibilidad

• Falla de equipos:averías y fallas mecánicas
• Configuración y ajuste:cambios y marcación

Pérdidas de rendimiento

• Paradas menores y en ralentí:atascos y obstrucciones
• Reducción de la velocidad:mantenimiento deficiente o personal sin experiencia

Pérdidas de calidad

• Defectos de proceso:error humano y flujo de trabajo deficiente
• Reducciones de rendimiento:piezas defectuosas y desechos

Cálculo de la capacidad de producción

Antes de que una empresa pueda comenzar a abordar los problemas causados ​​por las Seis Grandes Pérdidas, primero debe comprender cómo se calcula la capacidad. La gran diversidad de industrias y procesos significa que habrá diferencias de una empresa a otra. Sin embargo, los conceptos básicos para calcular la capacidad son los mismos.

1. Capacidad de horas de máquina:este es un cálculo sencillo de la cantidad de máquinas multiplicada por la cantidad de horas disponibles para funcionar. Esto puede variar desde turnos de un solo día u operaciones continuas.
2. Capacidad de producción de un producto:aquí, la cantidad de tiempo requerida para producir una unidad se divide por la capacidad de horas-máquina.
3. Capacidad de producción de múltiples productos:la mayoría de las fábricas producen más de un producto. En este caso, cada producto se calcula como si fuera un solo producto y luego se suma a la producción del otro producto. Si el tiempo para producir cada artículo es diferente, entonces la combinación de unidades por hora hasta la capacidad máxima se determina según la posición del pedido o el cronograma, para trabajar dentro de esa capacidad.

Una vez que se conozca la capacidad de todos los equipos, el impacto de las Seis Grandes Pérdidas dará como resultado un nivel de utilización para cada máquina y la fábrica. Aumentar la capacidad significa comprender y gestionar favorablemente esas variables. Esto se hace mediante una combinación de métricas que ayudan a definir la tasa de utilización y la brecha necesaria para abordarla y mejorar.

Aumento de la capacidad de producción

Las empresas buscan aumentar la capacidad por varias razones. Esto puede ser para satisfacer los aumentos reales de la demanda o los aumentos planificados de la demanda. También pueden usarse para picos de demanda a corto y largo plazo. Independientemente, existen varias estrategias básicas para aumentar la capacidad y optimizar una planta de fabricación para asumir la carga adicional.

Corto Plazo

• Usar el equipo actual:usar más el equipo actual puede resultar en horas extras que incluyen fines de semana o noches. También puede significar agregar turnos en plantas de fabricación que no tienen una operación continua.
• Subcontratar:Básicamente, se trata de utilizar el equipo de otra persona para fabricar una parte o la totalidad de un producto. Sin embargo, esto puede costar una prima a los fabricantes.

Largo Plazo

• Optimizar la utilización del equipo:esto significa implementar herramientas y métodos para mejorar el rendimiento del equipo existente para "desbloquear" la capacidad oculta.
• Comprar equipo adicional:idealmente, la compra de equipo nuevo se considera cuando el equipo existente está optimizado y en su capacidad máxima. Si este es el caso, será mucho más fácil justificar un gasto de capital tan grande.

Estrategias para aumentar la capacidad de fabricación

Los aumentos a corto plazo corren el riesgo de ser costosos e incluso peligrosos. Si la carrera dura más de lo planeado, el tiempo extra se convierte en un lastre. Y al subcontratar, siempre existe la posibilidad de que los competidores intenten copiar su producto. Pero se pueden lograr aumentos a largo plazo que reduzcan los costos y protejan a las empresas del riesgo de duplicación.

La clave para desbloquear la capacidad oculta está en usar el mejor software y dispositivos diseñados para capturar, analizar y contextualizar datos para que los líderes puedan comprender mejor y mejorar el rendimiento de sus operaciones. Mediante la evaluación comparativa del progreso, los fabricantes pueden comenzar a optimizar por completo la utilización de sus equipos y descubrir caminos para mejorar.

Analicemos algunas de las métricas clave a las que la administración debe prestar mucha atención al intentar aumentar la capacidad de producción de una planta.

OEE

El estándar de oro para medir la eficacia de la fabricación, la eficacia general del equipo tiene en cuenta la disponibilidad, el rendimiento y la calidad.

• Disponibilidad:cantidad de tiempo que una máquina está en ciclo produciendo piezas en comparación con la cantidad de tiempo programada para estar en ciclo.
• Rendimiento:La velocidad que producen las piezas mientras la máquina está en ciclo.
• Calidad:el porcentaje de piezas buenas del total de piezas producidas.

En última instancia, OEE es una medida de qué tan bien usa su equipo de fabricación e identifica las áreas que se pueden mejorar, ya sea la cantidad de inactividad o tiempo de inactividad que experimenta una máquina, el tiempo que lleva crear una pieza o el alcance de los problemas de calidad. experiencias.

MachineMetrics viene con un informe OEE listo para usar y también ofrece la opción de crear un informe personalizado. Puede segmentar fácilmente los datos para detectar ineficiencias y tendencias.

El informe OEE viene listo para usar con MachineMetrics, lo que le brinda acceso a OEE en cada máquina, grupos de máquinas , o toda la planta de producción.

Lectura adicional:

• 7 estrategias para medir y mejorar el OEE
• Una guía completa sobre la eficacia general del equipo
• Software OEE:comprenda cómo realizar un seguimiento y mejorar la productividad
• Obtenga más información sobre el informe OEE de MachineMetrics

TEP

Llevando a OEE un paso más allá, TEEP considera que la disponibilidad máxima es todo el tiempo disponible, es decir, las 24 horas del día, los 365 días del año. Por el contrario, OEE utiliza el tiempo total de operaciones como la cantidad máxima de disponibilidad, teniendo en cuenta el tiempo no programado.

Como puede ver en el informe anterior, también puede realizar un seguimiento de TEEP dentro de MachineMetrics.

Lectura adicional:

• OEE, OOE y TEEP:¿cuál es la diferencia?

Utilización

En términos generales, la utilización es el porcentaje del tiempo de producción disponible durante un período de tiempo seleccionado en el que una máquina estaba operando para procesar materiales.

Los datos de utilización de la máquina se pueden presentar en el Informe de utilización de MachineMetrics para los siguientes componentes relacionados con la utilización:

• En ciclo:porcentaje del período de tiempo de producción seleccionado que la máquina informó a MachineMetrics como en ciclo.
• Rotación del husillo:porcentaje del período de tiempo de producción seleccionado que la máquina informó a MachineMetrics que su husillo estaba girando.
• En corte:porcentaje del período de tiempo de producción seleccionado en el que la máquina informó a MachineMetrics que estaba cortando material.

Además, puede ver la utilización en todas las máquinas, para un grupo de máquinas e incluso para máquinas individuales, lo que le permite desglosar los datos para encontrar tendencias generales o problemas con máquinas individuales.

A continuación se muestra un video de introducción rápida al informe de uso de MachineMetrics:

Lectura adicional:

• Más información sobre el informe de uso de MachineMetrics

Estudio de caso:desbloquear millones en capacidad de producción

Al usar la producción en tiempo real capturada por MachineMetrics, los fabricantes pueden usar información precisa basada en datos para abordar problemas, mejorar los procesos y desbloquear la capacidad oculta sin costosas horas extra o subcontratación. El sistema de MachineMetrics se ha utilizado con éxito para aumentar la capacidad y, al mismo tiempo, reducir los costos de mantenimiento, mejorar la calidad y garantizar que los costos de Capex se utilicen solo cuando la capacidad actual está totalmente optimizada.

¿Está interesado en cómo MachineMetrics desbloquea la capacidad oculta para nuestros clientes? En este estudio de caso en video, el director de OEE, Matt Townsend, de Avalign Technologies (un fabricante de dispositivos médicos), comparte cómo la visibilidad instantánea del rendimiento de la planta resultó en un aumento del 25-30 % en OEE, una fuerza de trabajo aprovechada de manera más efectiva, millones de dólares en aumento capacidad (sin equipo adicional) y mayor rendimiento a través de la reducción de cuellos de botella. Mira el estudio de caso ahora.