Manufactura Esbelta:Mejorando TPM con Cálculos y Métodos OEE

Los fabricantes quieren lo mismo:cero defectos y ningún tiempo de inactividad no planificado. Sin embargo, lograr ese elevado objetivo de eficiencia de producción en el taller es otro asunto. Ingrese la efectividad general del equipo.

¿Qué es OEE?

Las empresas de todo el mundo utilizan la eficacia general de los equipos, mejor conocida por su acrónimo, OEE, para evaluar la eficiencia de la planta de producción. En esencia, el método OEE puede identificar el rendimiento de la planta de producción a nivel de equipo comparado con las métricas ideales de producción y calidad.

No importa qué tan eficiente sea el taller o qué tan bien administrada esté la empresa, todos enfrentan estas realidades comunes y predecibles:las máquinas se rompen, las herramientas se desgastan y las personas cometen errores. Ahí es donde la manufactura esbelta y los principios de TPM se han ganado un lugar valioso en las operaciones diarias. Las empresas que adoptan los principios lean pueden reducir el tiempo de inactividad para mejorar continuamente sus operaciones.

¿Por qué es importante la OEE?

Sin un método para comprender el rendimiento, puede ser casi imposible determinar cómo y dónde mejorar. OEE combina y aísla simultáneamente los aspectos dependientes de la producción (rendimiento y calidad) para que todos puedan estar en sintonía. Una vez capturada, la información correcta brinda a los gerentes de tienda y empleados de piso una transparencia total sobre los defectos, el tiempo de inactividad y una gran cantidad de áreas clave de rendimiento operativo para que puedan planificar en consecuencia.

¿Cómo entiendo OEE en la planta de producción?

Ya sea que todos en una planta estén familiarizados con OEE o no, reconocerán sus componentes. Considere el siguiente escenario:

• Un taller está abierto 40 horas cada semana, pero la configuración de la máquina y las pausas para el almuerzo consumen 10 de ellas, por lo que la disponibilidad total de la planta es del 75 por ciento. Para aumentar la disponibilidad, podría ser el momento de buscar herramientas de cambio rápido u otras formas de reducir el tiempo de inactividad.

• Durante ese tiempo disponible, una máquina puede producir 10 aparatos de acero inoxidable cada hora. Si solo promedia ocho widgets cada hora, su rendimiento es del 80 por ciento. ¿Hay algún problema con la máquina que está causando este rendimiento degradado?
• Si uno de los widgets producidos cada hora termina en la papelera, el nivel de calidad es del 87,5 %. Es hora de averiguar por qué.

¿Cómo calculo el OEE? Sugerencia:no existe una fórmula única ni sumas globales.

La firma de asesoría de transformación digital LNS Research dice que OEE es el producto de Disponibilidad x Eficiencia x Calidad (lo que coloca el escenario de la fábrica de widgets en poco más del 50 por ciento). Eso sugiere que no se debe aplicar un cálculo de OEE en un general base, sino a cada equipo.

El proveedor de dispositivos de productividad Vorne Industries ofrece métodos simples y preferidos de cálculo de OEE. El primero se define como Recuento de piezas buenas x Tiempo de ciclo ideal/Tiempo de producción planificado. El método preferido desglosa la disponibilidad, el rendimiento y la calidad en "factores de pérdida" que luego se conectan a una fórmula similar destinada a brindar una comprensión más detallada de los desechos de fabricación.

Larry Coté, fundador del grupo de consultoría Lean Advisors de Ottawa, advierte que los talleres deben analizar los componentes individuales utilizados en cualquier cálculo de OEE, en lugar de evaluar el rendimiento en función de una suma global.

“OEE es una medida interesante y conveniente, pero tomada al pie de la letra fácilmente podría pasar por alto un problema específico”, dice Coté. “El tiempo de inactividad de la máquina puede estar enmascarado por niveles de calidad perfectos, por ejemplo, o el 100 por ciento de tiempo de actividad podría eliminar el gran número de defectos. Realmente necesita profundizar en cada uno de los tres valores individualmente para obtener una imagen completa”.

Greg Giles, director ejecutivo de sistemas de ejecución de fabricación en RedViking, está de acuerdo. Una sola métrica de OEE lo hace feliz solo cuando el número es alto y todo funciona.

“Es importante adoptar un enfoque holístico de la OEE”, dice Giles. "Si hay algún tipo de caída o inconsistencia en el valor, necesita la capacidad de comprender dónde está el problema, para poder llegar a la causa raíz".

¿Cómo puedo determinar la causa raíz de la baja efectividad del equipo?

Una forma de descubrir e identificar la causa raíz es mediante la recopilación y el análisis exhaustivos de datos. Puede ser tan simple como pedirle al operador de la máquina que registre las fallas, como piezas defectuosas, tiempos de cambio y paradas no planificadas de la máquina, en una hoja de cálculo de Excel, asignando un código de motivo a cada una. Al final de la semana, los resultados de cada máquina se pueden recopilar y analizar, después de lo cual puede comenzar el trabajo de detección.

Iniciativas como estas, aunque bien intencionadas, pueden ser engorrosas y llevar mucho tiempo. El acto de recopilar datos OEE en sí mismo podría generar tiempo de inactividad adicional, sesgando lo que de otro modo podrían ser valores aceptables.

Los expertos de la industria están de acuerdo en que las mejores herramientas de OEE son aquellas que casi no requieren esfuerzo y recopilan automáticamente datos de la máquina, lo que permite que la gerencia dedique menos tiempo a procesar números y más tiempo a identificar y tratar las causas principales. El enfoque de software elimina la carga de la entrada de datos del operador, al tiempo que elimina cualquier sentimiento de "el hermano mayor está mirando".

Existen plataformas de recolección automatizadas para ayudar a los talleres a identificar "grandes pérdidas", como paradas de equipos, ciclos lentos, defectos de proceso y rendimientos reducidos. Una vez que se han identificado esos fallos, las herramientas de gestión del rendimiento facilitan la búsqueda de las causas del tiempo de inactividad, la adopción de medidas y el inicio del ciclo de nuevo, mejorando así los valores de OEE en toda la planta de producción de forma continua.

Ya sea que un taller disfrute de piezas perfectas y un tiempo de actividad del 95 por ciento, o se rasque la cabeza colectivamente por el rendimiento diario de la máquina inactiva, una iniciativa OEE es un enfoque excelente para aumentar la productividad, la calidad y la eficiencia.

¿Qué tácticas OEE han funcionado en su taller? Comparte tu mejor consejo.