¿Cuál es la diferencia entre Industria 4.0 e Industria 5.0?

Durante la última década, sucesos sin precedentes han desafiado las operaciones industriales. Por supuesto, la reciente pandemia de COVID-19 es un ejemplo evidente. Además del impacto que ha tenido en la sociedad, el virus ha hecho añicos el proceso convencional de trabajo en la industria.

Para hacer frente a los desafíos, se requiere que la industria actúe con rapidez para abordar la situación y mantener un negocio sostenible. La década de 2010 también fue testigo de otra disrupción a más largo plazo:el cambio en la demanda de productos y servicios más personalizados. . Anteriormente, tales interrupciones también ocurrieron con cada revolución industrial, y las organizaciones que reaccionaron más rápido y migraron a procesos innovadores y flexibles han perdurado.

Adoptar requisitos cambiantes con flexibilidad es una guía para la Industria 4.0. La próxima ola, Industria 5.0, también ha surgido recientemente. Industria 5.0 tiene un enfoque más colaborativo que la Industria 4.0, incluida aún más colaboración entre humanos y robots.

Mientras que el tema de Industria 4.0 gira en torno a la conectividad a través de sistemas ciberfísicos, la Industria 5.0, aunque también está alineada con las plataformas que la Industria 4.0 hace posible, también aborda la relación entre "hombre y máquina", también conocida como robots o cobots. . Industria 4.0 sentó las bases para la colaboración hombre/máquina, así como la colaboración máquina a máquina y la conectividad entre la planta, la logística, la gestión de la cadena de suministro y el usuario final. La integración digital ahora promete conectar a todas las partes interesadas bajo una plataforma común.

Además de estas piezas, Industry 5.0 integra la creatividad humana y la precisión robótica, trabajando hacia una solución única que será la demanda de la próxima década. Juntos, Industry 4.0 y 5.0 han creado una hoja de ruta que las industrias deben seguir para perdurar.

Industria 4.0 y 5.0 abordan consideraciones básicas:

1. Sistemas ciberfísicos que conectan el mundo :Conexión de hombre, máquina, información y organización para una operación integrada
2. Nuevo enfoque impulsado por la tecnología: Adoptar tecnologías disruptivas para ayudar a adaptar los productos a los requisitos cambiantes
3. Gemelos digitales: Simulación y pruebas antes de la implementación real para garantizar la precisión del producto y una ejecución más rápida sin cuellos de botella
4. Gestión del rendimiento de los activos: Se utiliza para el diagnóstico de plantas y equipos en tiempo real para predecir y planificar programas de mantenimiento convenientes y eliminar paradas no planificadas
5. Gestión del ciclo de vida del producto: Se utiliza para integrar y simular la compatibilidad de todos los componentes de un nuevo producto en tiempo real y para planificar un lanzamiento exitoso
6. Automatización total impulsada por IIoT: Integra la gestión de la planta, la logística y la cadena de suministro
7. Colaboración hombre/máquina: Los robots colaborativos permiten una mejor precisión, una ejecución más rápida, la personificación de productos y la minimización de desechos
8. Transformación digital: Permite un proceso conectado entre la planta, la cadena de suministro, los OEM, los clientes y todas las demás partes interesadas para garantizar la calidad, la disponibilidad de los productos, un sistema de retroalimentación adecuado y la personalización de los productos, lo que garantiza la continuidad y un proceso sostenible
9. Ciberseguridad: Garantiza una plataforma ciberfísica libre de riesgos con sólidos estándares de seguridad continuamente actualizados

Se sugiere ampliamente que las industrias que se dirigen hacia la transformación digital dentro de la huella de Industry 4.0 y 5.0 pueden experimentar pérdidas de empleo en su fuerza laboral habitual, pero esto podría no ser cierto. Es probable que la transformación cree más oportunidades en otros dominios emergentes, como la automatización de procesos robóticos (RPA) o el almacenamiento de datos. La fuerza laboral necesita actualizarse a conjuntos de habilidades más nuevos y relevantes para obtener mejores oportunidades. La capacitación continua y el desarrollo de la fuerza laboral serán necesarios para cerrar las brechas entre el talento disponible y las necesidades más apremiantes.

Algunas de las nuevas tecnologías que crearán oportunidades para el desarrollo digital y la personalización han sido descritas por Bernard Marr en su artículo, "Las 10 principales tendencias tecnológicas de la cuarta revolución industrial". Lo mismo se expresa a continuación:

1. Inteligencia artificial y aprendizaje automático
2. Internet de las cosas (IoT)
3. Grandes datos
4. Cadena de bloques
5. Informática perimetral y en la nube
6. Robots y cobots
7. Vehículos autónomos
8. 5G
9. Genómica y edición de genes
10. Computación cuántica

Estas tecnologías transformarán nuestro mundo y nunca dejarán de evolucionar. La creación y retención de un grupo de talentos de aprendizaje rápido, adaptable y dinámico será el requisito principal para las empresas que deseen diferenciarse de las demás.

Para mantenerse preparada para el futuro, la industria necesita invertir y transformarse hacia procesos totalmente integrados digitalmente. Antes del COVID-19, no habíamos notado una inversión significativa en la adopción de la Industria 4.0 y 5.0. Sin embargo, la reciente pandemia ha sacudido todo el escenario industrial y ha obligado a muchas organizaciones a adoptar la transformación digital.