Siemens brinda su experiencia a Volkswagen para desarrollar la producción de automóviles eléctricos digitalizados

El primer automóvil eléctrico de nueva generación de Volkswagen se está construyendo con tecnologías de automatización y digitalización de Siemens.

Las dos compañías dicen que están desarrollando un estándar para la próxima generación de autos eléctricos Volkswagen.

Volkswagen tiene como objetivo aumentar el grado de automatización en el taller de carrocería al 89 por ciento y al 28 por ciento en el ensamblaje final.

Siemens apoya a Volkswagen con el equipamiento de su planta de vehículos de Zwickau para la producción de coches eléctricos.

La empresa ya ha suministrado productos y sistemas para las dos líneas de producción y ayudó a desarrollar un estándar de automatización para la producción en masa versátil de una gama de diferentes modelos.

Thomas Zembok, director de automatización de fábrica y producción digital de la empresa Volkswagen, dice:"Queremos aumentar el grado de automatización en nuestros procesos de producción y, al mismo tiempo, reducir la complejidad".

"Elegimos trabajar con Siemens, nuestro socio de larga data y una de las empresas líderes en automatización y digitalización industrial, porque tienen la experiencia de aplicación necesaria en esta área".

La marca Volkswagen espera construir hasta un millón y medio de autos eléctricos al año para 2025. Para permitir este nivel de producción en masa, su fábrica de Zwickau se convertirá por completo a la movilidad eléctrica y se digitalizará ampliamente para fines de 2020. .

El coche eléctrico se basa en la plataforma MEB (Modular Electric-Drive Matrix), que consta de una batería y dos ejes, uno o ambos accionados eléctricamente, según el diseño.

Las plantas de producción de los modelos con plataforma MEB se basan en la 6ª generación del estándar VASS (Volkswagen Audi Seat Skoda).

El estándar VASS incluye soluciones de automatización para hardware, software y visualización, así como material para capacitación y actualización de aplicaciones.

Thomas Zembok, Volkswagen, dice:“Con el estándar VASS, ofrecemos un sistema de bloques de construcción para una producción estable y facilitamos la producción en masa de diferentes modelos en la misma línea.

"Al mismo tiempo, estamos creando una base consistente para una mayor digitalización de los procesos de producción".

La primera de dos líneas para taller de carrocería y montaje final ya se ha implementado y ha comenzado la producción en serie. La segunda línea se está realizando actualmente y está programada para entrar en funcionamiento en el otoño de 2020.

La tecnología de Siemens se está utilizando para ambas líneas e incluye el portal TIA (Totally Integrated Automation), controladores Simatic, paneles HMI (interfaz hombre-máquina) y PC industriales.

Este es uno de los impulsores clave para el aumento de la automatización en el ensamblaje final del 17 al 28 por ciento y en el taller de carrocería del 85 al 89 por ciento.

La integración perfecta en pasos posteriores de la cadena de valor también se está produciendo en el campo de la logística con el uso de vehículos guiados automatizados (AGV), por ejemplo.

Seis modelos basados ​​en la plataforma MEB para tres marcas del grupo están programados para construirse en Zwickau a partir de 2021.

El primero de esta nueva generación de coches eléctricos que sale de la línea de producción desde noviembre es el ID.3.

Bernd Mangler, vicepresidente sénior de soluciones automotrices de Siemens Digital Industries, dice:“La gran ventaja del estándar VASS es que Volkswagen también puede escalarlo de acuerdo con el plan de producción respectivo en sus otras plantas.

“El nuevo estándar VASS es un paso importante para una mayor digitalización de la producción de Volkswagen.

“Ofrece una serie de beneficios, como la capacidad de controlar uniformemente los parámetros operativos de las máquinas de producción, así como la comunicación fluida entre las máquinas, con el objetivo final de aumentar la productividad y la eficiencia en la producción”.