Titulares de Fakuma 2018

Con 1933 expositores de 40 países, la feria Fakuma 2018 en Friedrichshafen, Alemania, atrajo a 47.650 visitantes durante cinco días en octubre. Aunque todavía estaba abrumadoramente orientado hacia el moldeo por inyección, la feria se destacó por el perfil más alto de los proveedores de materiales y por la presentación por primera vez de una sala de extrusión. Fakuma ocurre anualmente, pero se salta cada tres años cuando el K Show tiene lugar en Dusseldorf. En comparación con el K Show, mucho más grande y frenético, tanto los expositores como los visitantes elogian a Fakuma como un lugar más relajado para discutir planes y proyectos.

Fakuma estaba lleno de noticias, muchas más de las que puede presentar un artículo; por lo que la siguiente es una breve selección de algunas de las principales introducciones y temas de la feria. (Consulte también los anuncios de noticias de Fakuma en las secciones Comenzando y Manteniéndose este mes y en nuestras ediciones de agosto a noviembre).

MILACRON INTEGRA EL PROCESO iMFLUX

Como se informó anteriormente en una puesta en marcha de octubre, Milacron anunció, y demostró en vivo, un acuerdo único en su tipo con iMFLUX, la nueva subsidiaria de Procter &Gamble que desarrolló un novedoso concepto de moldeo por inyección basado en una presión de inyección baja y altamente constante. . Mediante este acuerdo, Milacron integrará el software de control de procesos patentado de iMFLUX en sus máquinas de inyección con una interfaz de usuario nativa y pantallas en su controlador Mosaic. Milacron será el primer fabricante de máquinas en ofrecer dicha integración, lo que elimina la necesidad de una pantalla de control iMFLUX separada.

iMFLUX utiliza una presión baja pero muy constante, lo que permite que la velocidad varíe con la geometría de la pieza, para lograr ciclos hasta un 50% más rápidos con peso reducido de la pieza, menor tensión, menos deformaciones y menos hundimientos, como se explica en una función de marzo de 2018. artículo. El equipamiento de una máquina para iMFLUX generalmente requiere un adaptador de boquilla con un sensor de presión, una CPU en el gabinete de control para enviar señales al controlador de la máquina y un software de control especial. Fuentes de la compañía dicen que el proceso se ha probado en máquinas de 20 a 5500 toneladas y en moldes con hasta 196 cavidades. Aunque iMFLUX ofrece una ventaja de velocidad relativamente pequeña en el moldeo de ciclo muy rápido, según se informa, todavía ofrece beneficios de calidad a través del equilibrio mejorado de moldes de alta cavitación. Por esa razón, la compañía está explorando aplicaciones de tapones y cierres. iMFLUX también ha realizado algunos experimentos con el proceso de co-inyección y moldeo asistido por gas.

En Fakuma, iMFLUX mostró una nueva mejora en forma de software de ajuste automático de viscosidad. Reconoce un cambio en la viscosidad de la masa fundida y ajusta el llenado para mantener una presión baja constante. En la feria, esta capacidad se demostró al cambiar sobre la marcha de moldear un 20 MFI PP a 8 MI PE y viceversa. En la vida real, iMFLUX ve esta capacidad como una ayuda en el uso de materiales de desecho o reciclados, cuya viscosidad puede ser variable, especialmente cuando la proporción de materiales reutilizados puede variar con el tiempo. (Ver octubre PT blog para obtener más detalles.)

INSPECCIÓN RÁPIDA DE LAS CARACTERÍSTICAS INTERNAS DE LAS PIEZAS

Una nueva técnica sin contacto, no destructiva y no peligrosa puede realizar un control de calidad dimensional y buscar en el interior de las piezas de plástico huecos, cuerpos extraños, estructura de espuma, contenido de vidrio y orientación del vidrio en tan solo 30 segundos. El nuevo sistema TrexelVision ofrece una forma de realizar inspecciones inmediatas en el taller y control de calidad sin enviar piezas al laboratorio. Le permite "ver lo invisible" dentro de las piezas sólidas o espumadas, ya sea en línea o fuera de línea.

TrexelVision es el resultado de un acuerdo de distribución exclusivo que permite a Trexel, la fuente de la tecnología de moldeo microcelular MuCell, ofrecer la tecnología STRIPP Control IM para piezas moldeadas por inyección de TeraTonics de Francia. STRIPP son las siglas de Single Shot Terahertz Sensing para un control rápido de procesos y productos industriales. Emplea la técnica de espectroscopía de terahercios (THz), un método que involucra pulsos ultracortos (medidos en picosegundos o 0.001 nanosegundos) de radiación electromagnética en el rango de longitud de onda submilimétrica, entre microondas y luz infrarroja. TrexelVision integra un sistema de detección y fuente de banda ancha para el rango espectral de 0.1 a 1 THz, así como una unidad de adquisición de datos y control industrial con software patentado para el procesamiento de datos y el movimiento de escaneo. Permite el escaneo robótico de objetos 3D en función de sus archivos CAD, junto a una prensa de inyección, por ejemplo.

STRIPP se ha utilizado para medir el espesor de recubrimientos multicapa, para inspeccionar materiales compuestos y para medir capas de pegamento en conjuntos de piezas compuestas. Para el moldeo por inyección, puede realizar mediciones de espesores de pared hasta ± 3 micrones. En piezas espumadas, podría medir el grosor de la piel sólida frente al núcleo espumado. También puede determinar la densidad y uniformidad de la estructura de la celda de espuma; encuentre huecos o burbujas en partes sólidas; revelar inclusiones de cuerpos extraños, líneas de soldadura internas o la cantidad y orientación de los refuerzos de fibra; e incluso mostrar los límites entre materiales en piezas de varios componentes. Otra capacidad fascinante es "cortar" la pieza en capas virtuales, revelando la estructura interna a diferentes profundidades, como en las tomografías médicas (TC). (Consulte el blog de octubre para obtener más detalles).

Además, Trexel implementó un nuevo sistema que permite a los moldeadores operar múltiples prensas que funcionan con las mismas piezas con MuCell formando espuma con una sola unidad de refuerzo de gas. Este enfoque de ahorro de costos implica una nueva unidad de dosificación satelital que puede ser alimentada por la serie T de Trexel o los nuevos impulsores de la serie P (este último para envasado de ciclo rápido), su serie B para moldeo por soplado o una presión que no sea de Trexel. fuente. Otra novedad de Trexel son los impulsores de gas centrales de la serie T basados ​​en compresores T300 y T400 para alimentar unidades satélite.

MÁS PROVEEDORES AÑADIRÁN SOFTWARE MES

Los principales proveedores de máquinas de inyección han indicado que los MES (sistemas de ejecución de fabricación) son componentes esenciales de sus estrategias de Industria 4.0. Varios de estos OEM ofrecen sus propios productos MES, han comprado proveedores de software MES o han formado alianzas con dichos proveedores.

Entre los últimos desarrollos, Wittmann Battenfeld ha comprado una participación en la empresa de software italiana ICE-flex y ahora ofrece una versión del paquete modular TEMI MES de esa empresa. Esta versión, denominada TEMI +, está diseñada para funcionar con celdas de producción Wittmann 4.0 y proporcionar una funcionalidad especial que es posible gracias a la tecnología de enrutador Wittmann 4.0. En particular, TEMI + se conecta automáticamente con las prensas Wittmann Battenfeld y los auxiliares Wittmann, tanto si esos auxiliares están conectados directamente con la máquina de inyección como si no. TEMI + reconoce, guarda y muestra automáticamente cualquier alteración en la composición de la celda de producción, como la conexión de diferentes auxiliares al cambiar de trabajo. Se dice que esta capacidad es exclusiva de TEMI +, al igual que la capacidad de mostrar en una computadora o dispositivo móvil un tablero de indicadores clave de rendimiento (KPI) de todos los equipos conectados en la celda. Este tablero ofrece OEE para la máquina y la celda completa.

Wittmann Battenfeld dice que TEMI + ofrece un enfoque simple para la recopilación de datos MES de nivel de entrada. Los módulos incluyen conexión ERP, planificador de producción, "mensajero de alarma" que especifica la hora y la causa de las paradas, módulo QMS que registra los datos del proceso y almacena instrucciones de inspección de calidad, y un monitor de producción que muestra el estado de todas las máquinas de un vistazo.

Wittmann Battenfeld USA anticipa que pueden pasar de tres a seis meses antes de que TEMI + se lance en este hemisferio.

Mientras tanto, el proveedor de MES de propiedad total de Engel, TIG con sede en Austria, está estableciendo una subsidiaria en los EE. UU. En York, Pensilvania, donde se encuentra la sede de Engel en América del Norte. Abrirá el próximo mes. TIG anunció varias modificaciones a su línea de productos. Uno es un nuevo modelo de "alquiler" o suscripción para su paquete estándar de autenticación MES. Otro es un nuevo paquete de nivel de entrada, llamado TIG 2go, también por suscripción. Requiere la instalación de una caja de adquisición de datos en cada máquina, o un dispositivo puede recopilar datos de hasta 20 máquinas para enviar datos a la nube. Los usuarios tienen acceso a un panel en línea que muestra el estado de funcionamiento de la máquina en una o varias plantas, datos de rendimiento de OEE, cifras de SPC y datos históricos de hasta seis meses. El costo es de $ 1 / día por máquina, sin incluir el dispositivo de datos.

En el otro extremo de la escala, TIG big data es un sistema abierto para conectar todos los sensores de la máquina y la planta, ERP, MES y otras plataformas de software empresarial, junto con análisis personalizados. El almacenamiento de datos de gran volumen puede ser local en los servidores de la empresa o en la nube.

Como muestra de un creciente interés en MES, Kistler Group, el fabricante suizo de sensores, monitores y controles para moldeo por inyección, ha dado un paso más hacia las soluciones de Industria 4.0 con la adquisición de IOS GmbH en Aachen, Alemania, que desarrolla software modular MES.

El MES de Kistler ofrece la adquisición automática de datos de las máquinas de inyección a través de los controles de la máquina o, para máquinas más antiguas, a través de un mini-PLC conectado a la web instalado en la máquina. Kistler ofrece un sistema completo, así como una versión “MES Light” diseñada como un producto de nivel de entrada que permite a los usuarios comenzar rápidamente con una configuración mínima. En la actualidad, esta opción incluye dos módulos preconfigurados para la adquisición de datos:

• Datos de la máquina:tiempos de ciclo, estado de la máquina, cantidades de producción de piezas buenas / malas.

• Datos de operación:transferencia de órdenes de producción directamente desde un sistema ERP, inicio y detención de trabajos, registro de motivos de rechazo y cálculo de OEE (eficiencia general del equipo).

Kistler también ofrece un sistema MES completo con los dos módulos anteriores más módulos para la trazabilidad de lotes, la gestión del mantenimiento, la planificación de la producción y el registro del tiempo del personal en la estación de trabajo.

IMD EN ROLLO

Si bien el etiquetado en molde (IML) para envases se ha vuelto omnipresente en las principales ferias comerciales, Fakuma se destacó este año por la alta visibilidad de la tecnología relacionada de decoración en molde (IMD), dirigida principalmente a la automoción, los electrodomésticos y la electrónica de consumo. A diferencia del IML, el IMD para bienes duraderos implica con frecuencia la alimentación de rollo a rollo de materiales de superficie decorativos y funcionales para molduras traseras; películas de pintura sobre una película de soporte, que se depositan mediante moldeo posterior; o electrónica funcional (por ejemplo, sensores táctiles) que se pueden aplicar en el molde como IML o adherirse a la pieza después del moldeado mediante estampación en caliente vertical o roll-on.

En Fakuma, tres proveedores de máquinas de inyección demostraron variedades de IMD, todo en cooperación con el especialista en IMD Leonhard Kurz (empresa matriz de Kurz Transfer Products en EE. UU.). Engel, por ejemplo, mostró un sistema de rollo a rollo para conformado al vacío, retroinyección y punzonado de diversas estructuras de superficie dentro del molde. Esta demostración mostró las nuevas láminas y acabados "IMD Varioform" de un solo paso de Kurz que se adaptan a formas 3D complejas, algo que no estaba disponible anteriormente, según Kurz. En algunos casos, puede ser necesario precalentar la lámina. Las posibilidades incluyen superficies metalizadas (cepilladas o cromadas); aspecto de madera, mármol o fibra de carbono; diseños de una sola imagen; diseños retroiluminados de superficie parcial y total; y cualidades táctiles desde superficies lisas hasta estructuras distintivas o efectos suaves al tacto.

Como se informó en septiembre, Puesta en marcha, KraussMaffei operó una celda que demostraba la tecnología patentada de doble IMD de Kurz que permite que dos láminas de transferencia de calor independientes se indexen a través de un molde de dos cavidades con la ayuda de servomotores y sensores ópticos para detectar marcas de registro en la lámina. . Según se informa, esto permite, por primera vez, la deposición de dos diseños de una sola imagen con un posicionamiento preciso. En Fakuma, IMD dual se complementó con IML en el mismo ciclo para producir una pantalla HMI automotriz con electrónica integrada, marco decorativo negro y revestimiento a prueba de rayones (curado con UV fuera del molde).

Y Sumitomo (SHI) Demag demostró dos pasos de decoración en la producción de un umbral de puerta de automóvil con diseño de día / noche y retroiluminación activada al tacto. La decoración día / noche de Kurz se aplicó en el molde a través de IMD. Luego, en una operación de posmoldeo en el stand de Kurz, las mismas piezas se estamparon en caliente con sensores táctiles transparentes que tenían circuitos impresos a base de plata en un soporte de PET y un enchufe integrado. Kurz llama a esto Functional Foil Bonding (FFB). Sus sensores PolyTC elásticos (producidos por PolyIC, subsidiaria de Kurz) se pueden integrar en componentes curvados a la moda. Además, una estación de marcado láser aplicó un código de barras QR para que los datos de producción de la celda Sumitomo Demag pudieran cargarse en una computadora MES.