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Preguntas y respuestas con Ethan Escowitz, director ejecutivo de Arris Composites

Ethan Escowitz, director ejecutivo y cofundador de Arris Composites (Berkeley, California, EE. UU.) habló recientemente con Jeff Sloan, editor en jefe de CW , sobre Arris, su tecnología de moldeo aditivo y cómo se está implementando en el mercado. Esa discusión se extrae aquí, pero si desea escuchar la entrevista completa en CW Podcast de charlas, visite compositesworld.com/podcast o descárguelo CW Charlas de Apple Podcasts o Google Podcasts.

JS: Sé que lo que Arris ha desarrollado [Moldeado aditivo] es quizás técnicamente fabricación aditiva, pero es diferente de lo que tradicionalmente consideramos fabricación aditiva, ¿verdad?

EE: Esencialmente, nuestro sistema electromecánico produce estos conjuntos de preformas de fibra continua, complejos y de forma casi neta, y luego los moldeamos en un paso de posprocesamiento.

JS: Entonces, ¿está preformando fibras secas o preimpregnadas directamente en un molde?

EE: Usamos compuestos termoplásticos que están preimpregnados.

JS: Y esos se están depositando automáticamente, o al menos con algún tipo de automatización, en un molde y luego transferidos a un proceso de compresión, ¿correcto?

EE: Exactamente.

JS: ¿Cuál cree que es el punto óptimo para este proceso?

EE: La electrónica de consumo es realmente el lugar donde comenzamos porque podemos cambiar la arquitectura del producto mucho más rápido allí y observar la consolidación de piezas. También estamos buscando piezas de repuesto en otros espacios [vehículos] ... Podemos hacer muchas piezas pequeñas y de alto rendimiento muy valiosas, y luego, para productos que tienen arquitecturas más grandes, consolidar el ensamblaje ... Entonces, diferentes estrategias para diferentes clases de piezas.

JS: Mencionaste algunas aplicaciones en electrónica, también hablaste en general sobre automoción y aeroespacial. ¿Cuáles son algunos ejemplos de aplicaciones automotrices o aeroespaciales en las que este proceso es adecuado?

EE: En la industria automotriz y aeroespacial, hay muchos soportes estructurales que son de naturaleza más compleja, y no se ha visto tanta innovación compuesta como las formas 2D y 2.5D más grandes y planas. La impresión 3D de metal, por ejemplo, realmente ha popularizado algunos de los soportes y formas con topología optimizada que son posibles de fabricar con esos métodos ... Entonces, muchos de esos soportes estructurales realmente tienen la forma ideal. Y nuestra capacidad para alinear fibras a través de esa estructura 3D que corre a lo largo de las rutas de carga de la pieza ha permitido ahorrar un peso sustancial sobre la impresión 3D de metal y ser muy competitiva en costos.

JS: Arris presentó un artículo en CAMX 2020 sobre la convergencia de compuestos y optimización de topología. Básicamente, el documento describe el trabajo que hizo Arris con Northrop Grumman para tomar un soporte metálico, rediseñarlo y optimizarlo para su fabricación mediante el proceso de moldeo aditivo de Arris. ¿Puedes hablar más sobre esto?

EE: [Con este proyecto] estamos igualando la rigidez del titanio impreso en 3D con un ahorro de peso del 80%. Y como estoy seguro de que muchos oyentes saben, en cualquier avión, puede haber cientos de paréntesis. Así que reducir tanto peso realmente habla de la capacidad de poner estos compuestos continuos en formas complejas. Y esto ilustra claramente dónde existe el valor comercial para los fabricantes y propietarios de aviones. Obviamente, como también mencionamos anteriormente, los corchetes no son exclusivos de la industria aeroespacial.


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