Mantenimiento Lean: Cómo Reducir Costos y Aumentar el Tiempo de Actividad

El tiempo de actividad es un componente crítico en todos los tipos de manufactura. El mantenimiento preventivo puede ayudar a maximizar el tiempo de actividad, pero incluso el mantenimiento necesario puede ser derrochador cuando se realiza de manera ineficiente. Un enfoque de mantenimiento lean reduce el desperdicio e ineficiencias en el mantenimiento de equipos, resultando en más tiempo de actividad y ahorro de costos.

¿Qué es el Mantenimiento Lean?

El mantenimiento lean busca encontrar ahorros de tiempo, dinero y suministros al reducir costos de mantenimiento. Examina metódicamente todos los pasos del proceso de mantenimiento para maximizar la eficiencia, iterando cambios de proceso según sea necesario. En lugar de solo mirar el tiempo de actividad total, el mantenimiento lean implica examinar detenidamente cada uno de los procesos involucrados en el mantenimiento.

Implementar principios de mantenimiento lean permite a su organización evitar desperdiciar recursos internos mientras aún proporciona excelentes productos o servicios a sus clientes. Reduce el tiempo de inactividad de activos, aumenta la productividad y reduce el desperdicio en toda su organización.

Las organizaciones pueden implementar herramientas de mantenimiento lean en todos los procesos de mantenimiento existentes. Aquí hay solo algunos ejemplos de cómo implementar principios de mantenimiento lean:

Mantenimiento Preventivo Lean

El mantenimiento preventivo es un pilar de la excelente gestión de activos, pero apagar equipos antes de tener todas las piezas requeridas para realizar el mantenimiento causa desperdicio innecesario. Asegurar que el mantenimiento preventivo sea necesario y esté en el horario correcto para el activo evita tiempo de inactividad desperdiciado. Además, asegurarse de que todas las piezas y herramientas estén a mano y que el personal correcto esté disponible minimiza el tiempo de inactividad requerido. Una vez que haya establecido un programa de mantenimiento preventivo lean, el mantenimiento predictivo es el siguiente paso hacia la mejora de la esbeltez de su operación.

Mantenimiento Productivo Total Lean

El mantenimiento lean no significa recortar esquinas innecesariamente. Significa que todo funciona según lo programado y de manera eficiente. Esto implica que los empleados de toda la organización se comprometan con estrategias de mantenimiento lean. Notar y abordar problemas antes de que causen interrupciones inesperadas es una forma en que los operadores de máquinas pueden asumir la responsabilidad de sus equipos e implementar prácticas de mantenimiento lean. Evitar la sobreproducción — que conlleva costos de materiales, desgaste en equipos y costos de almacenamiento — es otra área donde se pueden implementar técnicas de mantenimiento lean.

Mantenimiento Lean en Movimiento

Las organizaciones tienen más partes móviles que solo las de sus máquinas. El mantenimiento lean en movimiento incluye mover herramientas, piezas y personas a la ubicación adecuada para el mantenimiento y minimizar cualquier movimiento desperdiciado. Un sistema de herramientas bien organizado, un inventario de piezas preciso y metódico, y reducir el tiempo desperdiciado para empleados que viajan entre máquinas o almacenes pueden resultar en ahorros de tiempo y costos para las organizaciones.

Estrategias Organizacionales Lean

Se pueden implementar estrategias en toda la organización para aumentar la eficiencia. Por ejemplo, el mantenimiento es más eficiente cuando los empleados tienen órdenes de trabajo precisas que son fáciles de acceder y contienen información exhaustiva sobre el trabajo. Un sistema efectivo de gestión de órdenes de trabajo puede automatizar órdenes de trabajo para mantenimiento planificado, ahorrando tiempo en programación y asegurando que todo el mantenimiento necesario se realice a tiempo.

Beneficios del Mantenimiento Lean

Toda la organización, incluyendo a todos, desde gerentes de oficina hasta operadores de máquinas y clientes, puede beneficiarse de los principios de mantenimiento lean.

Ahorro de Costos

Aumentar el tiempo de actividad y disminuir los costos de mantenimiento resulta en menos desperdicio y más ahorro de costos. El mantenimiento lean hace más probable que tenga las herramientas y piezas correctas a mano y pueda realizar mantenimiento eficientemente, evitando tiempo de inactividad inesperado y reduciendo la necesidad de mantenimiento de emergencia.

Ahorro de Tiempo

Las ineficiencias en los procesos significan que sus empleados pasan menos tiempo usando su experiencia. En lugar de hacer el trabajo en el que son excelentes, están revisando herramientas, buscando piezas extraviadas, viajando entre estaciones de trabajo o realizando cualquier número de tareas que no agregan valor. Las prácticas de mantenimiento lean eliminan estas ineficiencias para que sus empleados puedan enfocarse en sus áreas de especialización.

Satisfacción y Retención de Empleados

Cuando los empleados están frustrados e incapaces de trabajar bien y eficientemente, esto puede llevar a pérdida de productividad y satisfacción reducida, ambas pueden causar agotamiento y rotación de empleados. Implementar procedimientos de mantenimiento lean permite a sus empleados tener más autonomía en su trabajo, asumir responsabilidad y pasar más tiempo usando su conjunto de habilidades específico.

Ahorro en Equipos

Los equipos ineficientes pueden causar desgaste en piezas, reduciendo la longevidad de los equipos. La gestión de mantenimiento lean puede ayudar a detectar estas ineficiencias para que puedan abordarse antes de que causen un problema mayor.

Herramientas de Mantenimiento Lean

Algunas prácticas de mantenimiento lean necesitarán agregarse con el tiempo a medida que su equipo busque ineficiencias e itere ideas para reducir o eliminar esas ineficiencias. Sin embargo, también hay muchas herramientas y procesos que su negocio puede usar para acelerar su camino hacia el mantenimiento lean.

• Herramientas de mantenimiento predictivo como sensores de vibración y software de sistema de gestión de mantenimiento asistido por computadora (CMMS) pueden ayudar a su equipo a detectar problemas potenciales antes de que causen tiempo de inactividad inesperado.
• La gestión de órdenes de trabajo simplifica la creación y finalización de órdenes de trabajo, permitiendo a su equipo pasar menos tiempo en papeleo y más tiempo trabajando.
• La gestión de inventario de piezas asegura que sus trabajadores tengan las piezas correctas en el lugar correcto en el momento correcto, minimizando el tiempo de inactividad y aumentando la eficiencia en toda su organización.

La reparación y revisión de mantenimiento lean involucran múltiples componentes. Un CMMS como eMaint ofrece una solución integral para tomar el control de su gestión de mantenimiento lean, moviendo a su empresa hacia un futuro más esbelto y eficiente.