Mantenimiento programado revelado:tipos, ejemplos y soluciones de software

El mantenimiento programado es cualquier tarea de reparación o servicio planificada que se realiza dentro de un período de tiempo específico. Esto incluye inspecciones de rutina, ajustes y servicio regular, así como paradas planificadas. El mantenimiento programado puede ser recurrente, realizarse a intervalos regulares o desencadenarse por una solicitud de trabajo específica. Está diseñado para abordar de forma proactiva posibles problemas, garantizando un mantenimiento eficiente y oportuno de los equipos y sistemas.

Completar tareas es solo una parte del mantenimiento programado. Quién termina la tarea, dónde se lleva a cabo y cuánto tiempo lleva son partes cruciales del programa de mantenimiento. Incluso si sabe qué activos requieren reparación, aún necesita elegir a la persona ideal para el trabajo y el momento óptimo para hacerlo. Sin una organización adecuada, hacer un seguimiento de todo puede ser un dolor de cabeza. Es por eso que el mantenimiento programado optimizado requiere un CMMS, o sistema computarizado de administración de mantenimiento, para ayudar a administrar las órdenes de trabajo, los activos, las tareas de mantenimiento y más.

¿Cuál es la diferencia entre mantenimiento planificado y mantenimiento programado?

Los términos mantenimiento planificado y mantenimiento programado a menudo se usan indistintamente, pero son ejemplos separados de mantenimiento preventivo. Una estrategia integral de mantenimiento de activos requiere un mantenimiento planificado y programado trabajando en conjunto.

El mantenimiento planificado es el proceso de pronosticar o anticipar los requisitos de mantenimiento de activos y planificar estratégicamente el mantenimiento futuro. El mantenimiento planificado es un término general que abarca mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo y estrategias de mantenimiento basadas en condiciones.

El mantenimiento programado es el proceso de determinar quién debe completar las tareas de mantenimiento y cuándo deben completarse. En lugar de pronosticar necesidades futuras de mantenimiento, el mantenimiento programado se centra en resolver problemas que ya se han identificado, asignar un trabajador a la tarea y establecer una fecha límite para completarla.

¿Cuáles son los 4 tipos de mantenimiento?

El mantenimiento programado es un componente crucial de una gestión eficaz de activos, ya que garantiza la confiabilidad del equipo y la eficiencia operativa. Existen varios tipos principales de mantenimiento programado, cada uno de los cuales tiene un propósito único:mantener el estado del equipo y cambiar la forma en que se programan las tareas.

Comprender estos tipos de mantenimiento ayuda a las organizaciones a implementar una estrategia de mantenimiento personalizada que optimice el rendimiento del equipo y reduzca los costos. Les permite programar un mantenimiento que satisfaga las necesidades precisas de la operación, todo sin perder tiempo programando tareas innecesarias o reparaciones de último momento después de que el tiempo de inactividad haya descarrilado las operaciones.

Estos son los cuatro tipos de mantenimiento:

Mantenimiento basado en el tiempo

Las actividades de mantenimiento se programan a intervalos regulares predefinidos (por ejemplo, semanal, mensual, trimestral). Un ejemplo de esto serían los cambios regulares de aceite en la maquinaria cada tres meses para garantizar un rendimiento óptimo. El mantenimiento basado en el tiempo elimina las conjeturas en la programación de mantenimiento. Se establecen fechas de finalización de las tareas; luego, se puede elaborar un cronograma en torno a ellos. Este tipo de mantenimiento previene averías inesperadas y prolonga la vida útil del equipo.

Mantenimiento basado en el uso

Con este tipo de mantenimiento, las tareas se activan en función de métricas de uso (por ejemplo, horas de operación, ciclos de producción). Por ejemplo, reemplazar los filtros del sistema HVAC después de 1000 horas de funcionamiento. El mantenimiento basado en el uso requiere un poco más de datos que el mantenimiento basado en el tiempo, ya que el uso de cada activo individual debe ser monitoreado de cerca. Esto hace que la programación sea más eficiente al alinear las actividades de mantenimiento con el uso real del equipo, lo que reduce el mantenimiento innecesario.

Mantenimiento predictivo (PdM)

El mantenimiento predictivo utiliza datos en tiempo real y análisis avanzados para predecir cuándo se debe realizar el mantenimiento. Un ejemplo de esto sería realizar análisis de vibraciones en equipos giratorios para detectar signos tempranos de desgaste y programar el mantenimiento antes de que ocurra una falla. Más recientemente, se ha integrado la IA para mejorar aún más la calidad de la información. La programación con un modelo predictivo minimiza el tiempo de inactividad y maximiza la disponibilidad de los activos al abordar los problemas antes de que escale.

Mantenimiento basado en la condición (CBM)

El mantenimiento se realiza en función del estado real del equipo, a menudo monitoreado con sensores y herramientas de diagnóstico. Un ejemplo de esto sería realizar mantenimiento a un generador únicamente cuando los datos indiquen que está funcionando fuera de los parámetros normales. Esto permite que la programación centre los recursos en los equipos que realmente necesitan atención y reduce el tiempo dedicado a trabajar en máquinas que no tienen irregularidades.

Industrias que dependen del mantenimiento programado

Transporte

El mantenimiento programado mantiene a los trabajadores en la carretera y a los automóviles fuera del garaje. Cuando los vehículos reciben cambios de aceite y afinaciones programados periódicamente, es menos probable que se averíen. A su vez, las empresas de transporte pueden completar más órdenes de trabajo, mejorar la confiabilidad de los vehículos y reducir los costos de mantenimiento de emergencia.

Fabricación

La mayoría de las plantas de fabricación programan el mantenimiento con antelación. El mantenimiento programado ayuda a mantener los activos en buen estado de funcionamiento, lo que reduce las interrupciones de las operaciones y mantiene la producción constante.

Atención sanitaria

Además de los dispositivos médicos esenciales, los centros sanitarios tienen numerosos activos que mantener, como iluminación, sistemas HVAC y calentadores de agua. El mantenimiento programado proactivo es necesario para mantener estos sistemas cruciales en condiciones óptimas.

El mantenimiento programado de fábrica, una forma de mantenimiento basado en el tiempo, es un buen ejemplo de mantenimiento programado recurrente. Implica verificar posibles problemas mientras se realiza el mantenimiento de rutina a intervalos establecidos. La mayoría de los vehículos de consumo requieren servicio en intervalos de kilometraje establecidos para que sigan funcionando según las especificaciones del fabricante y mantengan activas las garantías. De igual forma, cada equipo vendrá con un programa de mantenimiento recomendado por el fabricante.

Si bien renunciar al mantenimiento programado de fábrica puede parecer una oportunidad para reducir gastos, las inspecciones de mantenimiento de rutina pueden ser esenciales para encontrar y resolver problemas tempranamente. Como resultado, mantener los activos actualizados con el mantenimiento recomendado por la fábrica puede reducir los costos a largo plazo. (Por supuesto, el mantenimiento basado en la condición puede ser un enfoque aún mejor si se implementa correctamente).

¿Cuáles son los beneficios del mantenimiento programado?

El mantenimiento programado garantiza un rendimiento confiable de los activos y reduce el tiempo de inactividad no planificado al mantener los equipos en buenas condiciones de funcionamiento. También le ayuda a identificar problemas antes de que se conviertan en fallos o cierres. Un mantenimiento programado adecuado extiende la vida útil de los activos y mantiene activas sus garantías. Todas estas tareas se pueden realizar fácilmente utilizando un potente software de programación de mantenimiento.

La implementación de un programa de mantenimiento programado ofrece numerosas ventajas que mejoran la eficiencia y la longevidad de los equipos y sistemas. Estos son los beneficios clave:

Fiabilidad mejorada del equipo

El mantenimiento regular garantiza que el equipo funcione al máximo rendimiento, lo que reduce la probabilidad de averías inesperadas. La inspección y el servicio de rutina de la maquinaria previenen fallas repentinas que podrían interrumpir la producción.

Vida útil extendida de los activos

Al abordar el desgaste temprano, el mantenimiento programado prolonga la vida útil del equipo y reduce la necesidad de reemplazos prematuros. La lubricación regular y el reemplazo de piezas mantienen las máquinas funcionando sin problemas, extendiendo su vida útil.

Menos tiempo de inactividad no planificado

El mantenimiento programado minimiza el tiempo de inactividad inesperado al abordar de manera proactiva los problemas potenciales antes de que provoquen fallas. Una planta de fabricación que sigue un estricto programa de mantenimiento experimenta menos paradas de producción debido a mal funcionamiento del equipo.

Ahorro de costes

El mantenimiento preventivo de rutina puede ahorrar dinero al evitar costosas reparaciones de emergencia y reducir la frecuencia de revisiones importantes. Realizar un mantenimiento programado en los sistemas HVAC evita averías costosas y extiende el tiempo entre renovaciones importantes.

Seguridad mejorada

El mantenimiento regular garantiza que el equipo funcione de forma segura, reduciendo el riesgo de accidentes y lesiones. Los controles periódicos de los sistemas de seguridad en la maquinaria industrial garantizan que todas las medidas de protección sean funcionales, previniendo accidentes laborales.

Cumplimiento de la Normativa

El mantenimiento programado ayuda a las organizaciones a cumplir con las regulaciones y estándares de la industria, evitando sanciones y garantizando operaciones seguras. Esto es especialmente importante para los activos de fabricación de dispositivos médicos estrictamente regulados. Cumplir con los programas de mantenimiento garantiza un cumplimiento adecuado.

Eficiencia mejorada

Los equipos bien mantenidos funcionan de manera más eficiente, lo que reduce el consumo de energía y mejora la productividad general. El mantenimiento regular de las máquinas de la línea de producción garantiza que funcionen de manera eficiente, lo que reduce los costos de energía y aumenta la producción.

Mejor gestión de recursos

El mantenimiento programado permite una mejor planificación y asignación de los recursos de mantenimiento, optimizando la mano de obra y el inventario de piezas. El uso del software CMMS para planificar las tareas de mantenimiento garantiza que los técnicos y las piezas estén disponibles cuando sea necesario, lo que reduce el tiempo de inactividad.

Detección temprana de problemas

Las inspecciones y el servicio de rutina ayudan a identificar problemas potenciales de manera temprana, antes de que se conviertan en problemas mayores. Las comprobaciones periódicas del equipo de las instalaciones pueden identificar fugas o debilidades antes de que causen daños importantes.

¿Qué es un ejemplo de programación de mantenimiento?

El mantenimiento programado se puede ver en cualquier instalación de fabricación o planta de fábrica típica. Tomemos como ejemplo potencial una cinta transportadora. La correa y los cojinetes se desgastan lentamente con el tiempo y es necesario un mantenimiento de rutina para evitar cualquier efecto negativo en el rendimiento.

El servicio requerido puede ser tan simple como verificar la alineación de la correa o tan complejo como reemplazar completamente los rodamientos a intervalos establecidos. Independientemente de la tarea de mantenimiento, siempre es necesario programarla. Al elaborar el cronograma, el planificador de mantenimiento debe tener en cuenta varios factores:el nivel de prioridad de la tarea, la disponibilidad del técnico y el mantenimiento programado existente.

Si el cronograma se diseña en torno al mantenimiento basado en el tiempo y la tarea requerida es de rutina, este proceso será más rígido. Ya existe un momento predeterminado en el que se debe completar el mantenimiento. El tiempo exacto sólo depende de la disponibilidad del técnico. Si hay un problema mayor con la correa, o el monitoreo indica que es necesaria una revisión, entonces la velocidad a la que se puede completar la tarea dependerá de las tareas programadas existentes. Una vez que se determine esto, se creará una orden de trabajo y se programará oficialmente el mantenimiento.

Duplique este proceso docenas o cientos de veces, según el tamaño de la organización, y tendrá una buena idea de la complejidad del mantenimiento programado.

¿Qué es SMCP?

El porcentaje crítico de mantenimiento programado (SMCP) es una métrica que se utiliza para priorizar las tareas de mantenimiento, especialmente cuando hay varias tareas vencidas. SMCP calcula la cantidad de días que una tarea de mantenimiento está retrasada en relación con la frecuencia con la que está programada la tarea de mantenimiento. El número resultante se expresa como porcentaje. Cuanto mayor sea el porcentaje, más alta debe estar esa tarea en su lista de prioridades de mantenimiento para lograr la máxima eficiencia.

Cómo calcular SMCP

La fórmula de SMCP es bastante simple. Comience sumando el número de días de retraso que tiene una tarea (o MP) al número de días de un ciclo de mantenimiento. Luego, divide la suma por el número de días del ciclo de mantenimiento y multiplica el resultado por 100.

(# de días de retraso + # de días en el ciclo PM) ÷ # de días en el ciclo PM x 100 =SMCP

Esto le proporciona un porcentaje que expresa exactamente cómo priorizar una lista de tareas atrasadas. Luego se puede utilizar para asignar recursos de manera más eficiente, ahorrándole tiempo y dinero.

Ejemplo de porcentaje crítico de mantenimiento programado (SMCP)

¿Cómo se ve SMCP en acción? Consideremos un sistema en el que varias tareas de mantenimiento están actualmente atrasadas. La tarea 1 generalmente se completa cada 45 días y ahora tiene un retraso de 4 días. Mientras tanto, se completa otra tarea cada 30 días y ahora tiene un retraso de 3 días. La tarea 3 tiene un ciclo de 90 días y tiene un retraso de 7 días.

¿Qué tarea debería completar primero su equipo de mantenimiento? A primera vista, puede parecer lógico abordar primero la tarea más atrasada, pero puede que no siempre sea la opción óptima.

Apliquemos un cálculo rápido de SMCP para descubrirlo:

Tarea #1:(4+45) ÷ 45 x 100 =109%

Tarea #2:(3+30) ÷ 30 x 100 =110%

Tarea #3:(7+90) ÷ 30 x 100 =108%

Según SMCP, la Tarea 2 tiene el porcentaje más alto y debe priorizarse antes que las Tareas 1 y 3, aunque esas tareas tienen más días de retraso. Dado que la Tarea 2 tiene el ciclo de mantenimiento más corto, tres días de mantenimiento atrasado tienen un impacto mayor en la máquina que los días más largos observados con las otras tareas.

Beneficios del seguimiento de SMCP

Hay cuatro beneficios clave al realizar un seguimiento de SMCP:

1. Mejorar la eficiencia :Su porcentaje crítico de mantenimiento programado le ayuda a priorizar las tareas en función de cuánto se ha alejado de su cronograma habitual.
2. Reducir el mantenimiento reactivo :Con un sistema eficaz para ponerse al día con las tareas atrasadas, puede detectar más fallos potenciales antes de que se vuelvan urgentes. Esto genera más tiempo de actividad y mayor seguridad.
3. Reducir el costoso tiempo de inactividad :SMCP ayuda a priorizar las tareas de mantenimiento más atrasadas, lo que reduce el riesgo de falla del equipo. Esto reduce el tiempo de inactividad inesperado, lo que reduce los costos gracias a una mayor productividad, un menor mantenimiento de emergencia y una vida útil prolongada de los activos.
4. Simplifique las auditorías :Reducir el trabajo pendiente le ayuda a solucionar posibles problemas de cumplimiento antes de que se realicen las auditorías.

El seguimiento de SMCP simplifica la programación y al mismo tiempo reduce los costos asociados con las prácticas de mantenimiento reactivo, el tiempo de inactividad inesperado y las infracciones de cumplimiento.

Cómo crear un programa de mantenimiento

Al integrar el mantenimiento programado en su estrategia de mantenimiento, puede garantizar que sus activos sigan siendo confiables, eficientes y seguros. Sin embargo, debe asegurarse de crear su horario correctamente para obtener los beneficios. Estos son los pasos para crear un programa de mantenimiento:

Determine sus requisitos de activos y elabore un plan

Antes de que pueda comenzar la programación, necesita conocer sus requisitos exactos. Haga un balance de todos los activos de la instalación, sus cadencias de mantenimiento requeridas y elabore un plan aproximado sobre cómo manejarlos. También debe saber cuántos técnicos de mantenimiento hay en el sitio y cuál es su disponibilidad. Todo el trabajo de preparación que implica esta etapa del proceso hará que todos los demás pasos sean mucho más fáciles.

Implementar una plataforma

Atrás quedaron los días de las órdenes de trabajo en papel y la documentación manual. Un programa de mantenimiento moderno requiere cierto nivel de integración digital con una herramienta de programación. Aprovechar una CMMS puede optimizar sus procesos de mantenimiento programado, facilitando el aprovechamiento de las ventajas. Asegúrese de obtener una plataforma de programación que se ajuste al tamaño de su operación y tenga todas las funciones que necesitará para mantener sus activos.

Priorizar tareas

A continuación, es hora de priorizar los activos de misión crítica y crear un esqueleto de su cronograma. Esto garantiza que el mantenimiento se centre en las áreas más importantes y es extremadamente útil si los recursos son limitados.

Programar tareas y configurar seguimientos

Una vez que los activos han sido identificados y clasificados, es hora de comenzar a programar. Programe las tareas de mantenimiento en orden de importancia y de la forma más eficiente posible. Es imposible tener un cronograma perfecto, pero debes esforzarte por evitar interrupciones y minimizar el tiempo de inactividad. Una vez que se haya completado una ronda inicial de mantenimiento, incorpore activadores automáticos para reprogramar el mantenimiento de rutina con la cadencia adecuada.

Ajustar y optimizar

Incluso después de elaborar un cronograma, nunca es inamovible. Incluso con sus mejores esfuerzos, seguirán produciéndose fallas y será necesario programar un mantenimiento de alta prioridad. Cree su horario teniendo esto en cuenta, dejando cierta flexibilidad para realizar ajustes sobre la marcha. Una vez que las tareas de mantenimiento estén en pleno apogeo, tome nota de lo que funciona y de lo que podría estar causando cuellos de botella. Siempre observe y optimice el cronograma según sea necesario.

Cómo escribir mensajes de mantenimiento programado

Todas las partes de su organización deben tener acceso a información relevante para las tareas de mantenimiento programadas. ¿La mejor manera de hacerlo? Mensajes de mantenimiento claros y concisos. Siga estas mejores prácticas para lograr comunicaciones y órdenes de trabajo efectivas:

• Avise con suficiente antelación sobre todos los trabajos solicitados. Con la excepción del mantenimiento correctivo y de emergencia, debe programar todos los esfuerzos de mantenimiento con bastante antelación, con varios días, si no semanas o meses. Esto permite tiempo suficiente para ordenar el inventario necesario y planificar el tiempo de inactividad.
• Considere el impacto generalizado. Más allá de los profesionales de mantenimiento que realizan el trabajo, ¿quién más sentirá el impacto de estas actividades de mantenimiento programadas? Considere el personal y los procesos afectados en la producción, el almacén, la oficina y más allá, y luego adapte sus comunicaciones a cada grupo.
• Incluya todos los detalles relevantes. Si su orden de trabajo requiere preguntas de seguimiento, no es lo suficientemente completa. Incluya recursos asignados, fechas y tiempos estimados, descripción del trabajo, ubicación y herramientas y piezas necesarias.
• Comunicarse eficazmente. Utilice procedimientos operativos estandarizados (SOP) para establecer los canales de comunicación adecuados para cada tipo de mantenimiento. Además de actualizar su sistema computarizado de gestión de mantenimiento (CMMS), es posible que también desee enviar correos electrónicos, celebrar reuniones o publicar actualizaciones en un sistema de intranet.

Un programa de mantenimiento programado exitoso incluye la consideración de todas las partes e instalaciones. La comunicación oportuna y detallada es la mejor manera de avanzar.

Implemente una GMAO para impulsar su mantenimiento programado

Una estrategia de mantenimiento integral garantiza la confiabilidad y el rendimiento de los activos y mantiene sus operaciones funcionando sin problemas. El uso de un CMMS como eMaint para incorporar el mantenimiento programado en su estrategia de mantenimiento (junto con otras medidas proactivas como el monitoreo de condiciones en tiempo real y el mantenimiento predictivo) ayudará a evitar paradas y costos de mantenimiento inesperados.